[发明专利]液压机控制系统及其加工汽车内饰件的方法

说明书

本发明涉及一种液压机控制系统及其加工汽车内饰件的方法，伺服泵包括低压大流量泵和高压小流量泵，低压泵的出口与第一单向阀的入口相连，高压泵的出口与第一单向阀的出口并联，第一单向阀的出口与第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的入口相连，第三插装阀的出口与第二单向阀的入口相连，第二单向阀的出口与主缸的上腔相连；第四插装阀的出口与主缸下腔相连；主缸下腔还与第一插装阀的入口相连，第一插装阀和第二插装阀的出口与主油箱相连。加工汽车内饰件的方法依次包括如下步骤：主缸快下、主缸工进、主缸加压、主缸保压、主缸泄压、拔模慢回、打料缸顶出、打料缸退回和主缸回程。该液压机加工的汽车内饰件良品率高，能耗低。

技术领域

本发明涉及一种液压机，特别涉及一种液压机控制系统；本发明还涉及一种液压机加工汽车内饰件的方法，属于液压机床技术领域。

背景技术

目前汽车后备箱盖板主流生产工艺为：取玻璃纤维毡两层，覆盖在蜂窝纸芯板正反两面，由机械手夹持送入喷房正反两面均匀喷上聚氨酯胶，再送入加热模具在液压机上进行成型，得到汽车后备箱半成品。其中液压机成型一次加压18MPa左右，60秒后需要液压机需微动回程排气一次，大约2-3秒后二次加压20MPa并保压成型，时间约30秒；然后进行拔模，拔模后滑块回程到顶取件。由于聚氨酯胶的黏性大，拔模时容易造成半成品变形甚至撕裂；而且拔模后产品容易粘连在上模上，无法脱落，需要借助于打料装置将其打落。

在生产过程中放料时间、保压时间和取料时间均较长，传统加工内饰件的液压机通常采用普通三相电机驱动柱塞泵，存在大量的溢流损失，无功损耗大，并造成油温升高。

在汽车内饰件专用液压机压制产品的过程中，位置和压力的超调是造成内饰件半成品精度不高的主要因素之一。超调往往是因为检测元件（如压力传感器、位移传感器）、控制器（如PLC控制器）和执行元件（如换向阀）等的响应滞后，在达到设定值和停止供油之间存在时间间隔，液压泵有多余的液压油流出，多余的液压油进入主油缸，必然造成压力超调或位置超调。而活塞杆自重很大，在惯性作用下难以立即停止，也是造成超调的因素之一。

发明内容

本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种液压机控制系统，结构合理，工作性能好，能有效提高液压机的压制精度以及降低能耗。

为解决以上技术问题，本发明的一种液压机控制系统，包括驱动滑块的主缸1，主缸1的上腔通过液控充液阀D3与充液箱相连，伺服泵的入口与主油箱相连，所述伺服泵包括由同一台伺服电机M1驱动的低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2，低压大流量泵PD1的出口与第一单向阀D1的入口相连，高压小流量泵PD2的出口与第一单向阀D1的出口并联，第一单向阀D1的出口与第二插装阀C2、第三插装阀C3和第四插装阀C4的入口相连，第三插装阀C3的出口与第二单向阀D2的入口相连，第二单向阀D2的出口与主缸1的上腔相连；第四插装阀C4的出口与主缸1的下腔相连；主缸1的下腔还与第一插装阀C1的入口相连，第一插装阀C1和第二插装阀C2的出口与主油箱相连；第一插装阀C1的液控口通过第二调压阀F2与主油箱相连，第二插装阀C2的液控口通过第四调压阀F4与主油箱相连。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：⑴主缸快下：第二插装阀C2关闭，由第四调压阀F4控制液压油路的安全压力；第一插装阀C1打开，主缸下腔的油液经第一插装阀C1回主油箱，在滑块自重作用下，主缸活塞下行，充液箱的油液通过液控充液阀D3补入主缸1的上腔，同时第三插装阀C3打开；⑵主缸工进：随着滑块下行的主缸活塞到达设定的工进位置时，第一插装阀C1关闭并提供主缸下腔的支撑力；液控充液阀D3关闭，第三插装阀C3保持打开；⑶主缸加压：第一插装阀C1保持关闭；第一单向阀D1关闭，第三插装阀C3保持打开，压力油进入主缸1的上腔；⑷主缸保压：第一插装阀C1、第三插装阀C3关闭；⑸主缸泄压：液控充液阀D3打开，主缸上腔的压力油回到充液箱；⑹滑块回程：液控充液阀D3保持打开，第四插装阀C4打开，压力油经过第四插装阀C4进入主缸1的下腔，主缸上腔的油液经液控充液阀D3回充液箱。