[实用新型]一种自动化成型模具

说明书

本实用新型公开了一种自动化成型模具，包括底座、伺服电机和滚轴，其特征在于：所述底座上设置有滑槽，所述滑槽包括滑槽A和滑槽B，所述底座的底端由隔板进行隔离，所述底座的上端还设置有两个漏孔，所述底座上安装有模具，所述模具包括模具A和模具B，所述模具A上设置有进料管A、支架A和挤出孔A，所模具B上设置有进料管B、支架B和挤出孔B；所述底座的一端与伺服电机相互连接，所述伺服电机上设置有滚轴，所述滚轴上设置有凸轴，所述模具A和模具B的另一端分别设置有活塞杆，所述活塞杆分别通过延长杆与移动杆连接。由综上所述，本实用新型具有自动化程度高、节能高效，密封性好而且便于脱模，残品率低，具有广阔的市场经济价值。

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体为一种自动化成型模具。

背景技术

目前，为了提高商品的表观价值，在设计的故过程中需要设计多种型号的成型模具。但在实际使用过程中，成型模具直径过大或锥度过大。成型加工按照常规加工方式常用的有以下两种方式：1、自由成型；2、模具成型。自由成型多采用斜铁或垫块等在压机上成型，但在压制的过程中由于定位不准，上下对中困难。两边为自由成型，形状尺寸控制不准。容易产生翻边、失稳、壁厚减薄量不均等缺点，且安全性较低，成品率低。采用模具成型的方法需要将模具分别固定在压机的上下压头上。虽然外形控制较准确。但是上下模具的安装、对中、拆卸复杂。综合以上两种现有技术可知，采用现有技术进行异形接管的成型存在以下不足：

成型时处于自由状态，外形尺寸精度低，效率低；采用上下半模具成型的模具安装和拆卸复杂，模具用料多，上下模具的对中时间长。效率低。然而模具也随着轻量化的材料及成型工艺而改进，传统的模具无法分块拼组，模具的密封性差、脱模复杂，使用周期短易变形、热传导速度不仅缓慢而且传导不均匀，难以满足现代工艺的要求。根据上述的传统的成型模具所带来的密封性差、脱模复杂、成品率低等情况，本实用新型提供了一种自动化成型模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动化成型模具，以实现上述背景技术中提出的密封性差、脱模复杂、成品率低等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动化成型模具，包括底座、伺服电机和滚轴，其特征在于：所述底座上设置有滑槽，所述滑槽包括滑槽A和滑槽B，所述底座的底端由隔板进行隔离，所述底座的上端还设置有两个漏孔，所述底座上安装有模具，所述模具包括模具A和模具B，所述模具A上设置有进料管A、支架A和挤出孔A，所模具B上设置有进料管B、支架B和挤出孔B；所述底座的一端与伺服电机相互连接，所述伺服电机上设置有滚轴，所述滚轴上设置有凸轴，所述模具A和模具B的另一端分别设置有活塞杆，所述活塞杆分别通过延长杆与移动杆连接，所述移动杆包括移动杆A和移动杆B，所述移动杆A和移动杆B分别安装在滑槽A和滑槽B内，所述移动杆A和移动杆B的一侧上分别设置有圆轴A和圆轴B。

优选的，所述底座为工字型结构。

优选的，所述漏孔包括漏孔A和漏孔B。

优选的，所述模具A的挤出孔A与漏孔A相对应，模具B的挤出孔B与漏孔B相对应。

优选的，所述移动杆A和移动杆B上还连接有固定板。

优选的，所述滚轴上设置有紧固栓。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该自动化成型模具，由于底座上安装有模具，所述模具包括模具A和模具B，所述模具A上设置有进料管A、支架A和挤出孔A，所模具B上设置有进料管B、支架B和挤出孔B，这样可把进料装置通过导管分别与进料管相互连接，然后可以为模具内腔进行供料，再启动伺服电机，伺服电机通过旋转滚轴带动凸轴与移动杆A和移动杆B的一侧上分别设置有圆轴A和圆轴B相互咬合，这样就可推动模具A和模具B上的活塞杆进行移动，然后把模具A/模具B内的成品通过挤出孔A/挤出孔B挤出，然后再通过漏孔漏到底座的底端；由综上所述，本实用新型具有自动化程度高、节能高效，密封性好而且便于脱模，残品率低，具有广阔的市场经济价值。