[实用新型]包胶丝杆螺母机构

说明书

本实用新型提供一种包胶丝杆螺母机构，包胶丝杆螺母机构包括金属套管和包胶丝杆螺母两部分。金属套管内部提供第一空腔，金属套管的侧壁具有第一通孔。包胶丝杆螺母内部提供第二空腔，包胶丝杆螺母的内壁具有用于和丝杆配合的螺纹，以使得包胶丝杆螺母的内壁通过螺纹和丝杆高精度配合。包胶丝杆螺母的外壁具有凸台，凸台的形状和第一通孔的形状相对应。在制造过程中先成型加工好金属套管，再把金属套管放入摸具中，注塑成型包胶丝杆螺母，然后将包胶丝杆螺母通过金属套管的第一通孔把金属套管包住，也即金属套管通过注塑牢固地嵌入在包胶丝杆螺母中。

技术领域

本实用新型涉及一种包胶丝杆螺母机构，尤其涉及一种防脱且不易失效的包胶丝杆螺母机构。

技术背景

包胶工艺广泛应用于生产制造，它是将一种较软的材料通过注塑的方式包胶到另一种材料上以制得相应的零部件的工艺。其中，两种材料之间相结合的一种方式是通过机械力实现的，即通过两种材料之间的箍嵌作用来达到接合包胶的效果。但是这种结合方式，由于未达到分子间的相容效果，相应制得的机械零部件在承受较大载荷的情况下，两种材料之间很容易发生脱开现象。

以包胶丝杆螺母机构为例，一般地，包胶丝杆螺母机构是将包胶材料包胶在一个金属套管的内部。传统包胶丝杆螺母机构的金属套管通常采用金属管，金属管壁上具有多个通孔。在制造过程中，通过金属管壁上的通孔来藏胶，即包胶材料在注塑成型时嵌入于金属管壁的通孔内，并于通孔内形成一个个的胶凸点。通过这样的方式，实现将包胶材料和金属管的包胶接合。传统的包胶丝杆螺母机构其嵌入于金属管壁的通孔内的包胶材料不超过金属管的外径，也就是说，由包胶材料形成的胶凸点不会凸出于金属管的外壁。包胶丝杆螺母机构主要是靠胶凸点和金属管壁的通孔之间的嵌合作用来承受包胶丝杆螺母机构轴向上的载荷。但是这种结合方式并不牢固，包胶丝杆螺母机构能够承受的轴向上的载荷有限。当包胶丝杆螺母机构非正常地承受较大的轴向载荷时，包胶材料极易和金属管脱离，位于金属管壁的通孔内的胶凸点失效，从而导致整个包胶丝杆螺母机构失效。总而言之，现有的包胶丝杆螺母机构容易失效，包胶丝杆螺母机构能够承受的轴向载荷较小，包胶材料容易和金属管脱离。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种包胶丝杆螺母机构，解决现有技术中包胶丝杆螺母机构中的包胶材料容易脱离而导致包胶丝杆螺母机构失效问题。

为了解决以上问题，本实用新型提供一种包胶丝杆螺母机构，包胶丝杆螺母机构用于和丝杆配合使用，包胶丝杆螺母机构包括金属套管和包胶丝杆螺母。

金属套管的内部具有第一空腔，金属套管的一端设有一组第一通孔和两组第二通孔；所述一组第一通孔和所述两组第二通孔都均匀分布于金属套管的外周。

包胶丝杆螺母的内部具有第二空腔，包胶丝杆螺母注塑成型并嵌套于金属套管的一端，第一空腔和第二空腔连通，在使用状态下丝杆嵌套于第一空腔和第二空腔，包胶丝杆螺母的内壁具有用于和丝杆配合的螺纹，包胶丝杆螺母的外壁具有一组凸台和两组凸起，凸台的形状和第一通孔的形状相对应，凸台一一对应地注塑成型于第一通孔，凸台一一对应地通过第一通孔凸出于金属套管的外壁，以使得所述一组凸台包裹住金属套管的一端，凸起的形状和第二通孔的形状相对应，所述凸起一一对应地注塑成型于所述第二通孔。

根据本实用新型一实施例，第一通孔为长条型。

根据本实用新型一实施例，第一通孔的数量为三个，三个第一通孔均匀间隔地分布于金属套管，第二通孔的数量为六个，六个第二通孔以两个为一组均匀间隔分布于金属套管。

根据本实用新型一实施例，第二通孔为圆孔。

根据本实用新型一实施力，包胶丝杆螺母的一端延伸于金属套管之外并和凸台一体地连接。

根据本实用新型一实施例，凸起不突出于金属套管的外壁。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：