[实用新型]一种轮毂铸造装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体而言，涉及一种轮毂铸造装置。

背景技术

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。现有技术中异形铸件的不同部位在垂直方向上的厚度不同时，挤压机的应力调整不精细，从而导致在挤压成型时挤压压力主要分布在厚度较小处，这种情况不利于厚度大的部位的成型和铸件整体性能的提高，造成成型不良，为此我们提出一种效果更好的铸造设备。

实用新型内容

本实用新型主要是解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种轮毂铸造装置。

为了达到上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种轮毂铸造装置，包括挤压铸造机和感应熔炼炉，挤压铸造机顶部设有液压驱动缸，液压驱动缸设置在顶板上，顶板两端连接有驱动机构，驱动机构设置在导柱上，导柱底部固定在感应熔炼炉上，液压驱动缸上设有驱动活塞，驱动活塞穿过顶板中央的孔与动模板连接，动模板上设有密封套和挤压部，动模板下方设有下模套，下模套内部设有模芯，模芯内部设有容纳金属液的型腔，下模套和模芯内部设有浇筑通道，浇筑通道在模芯上开孔与型腔连通，连通部位设置有单向截止阀，浇筑通道与升液管连接，升液管另一端伸入感应熔炼炉内部；感应熔炼炉包括保温层，保温层内部为感应线圈层，感应线圈层内部为感应熔炼炉炉体，感应熔炼炉侧面连接有导气管，导气管上设置有电磁阀。

进一步的，所述导柱与所述感应熔炼炉通过螺栓固定连接。

进一步的，所述驱动机构为升降液压缸。

进一步的，所述型腔与挤压部形状相配合。

进一步的，所述升液管上设置有单向阀。

实施本实用新型的有益效果在于：

采用上述结构后，本实用新型采用感应线圈进行加热，加热易于控制工作环境良好；通过该挤压铸造机实现对铸件在竖直同方向的二次挤压，在铸件凝固过程中，根据铸件不同部位的凝固先后顺序，分阶段进行二次挤压，使挤压压力在合金凝固的过程中合理分布，提高了局部挤压比压和压力有效作用时间，有效地解决了厚度大的部位不及厚度小的部位的组织致密和晶粒粗大等问题，有利于厚度大的部位的成型和铸件整体性能的提高，提高产品质量和成品率；本装置结构简单，实用性强且安全可靠，值得推广。

附图说明

图1本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的具体方案作进一步详细说明。

如图1所示，一种轮毂铸造装置，包括挤压铸造机100和感应熔炼炉200，挤压铸造机100顶部设有液压驱动缸101，液压驱动缸101设置在顶板102上，顶板102两端连接有驱动机构110，驱动机构110设置在导柱121上，导柱121底部固定在感应熔炼炉200上，液压驱动缸101上设有驱动活塞123，驱动活塞123穿过顶板102中央的孔与动模板122连接，动模板122上设有密封套111和挤压部103，动模板122下方设有下模套120，下模套120内部设有模芯113，模芯113内部设有容纳金属液的型腔112，下模套120和模芯113内部设有浇筑通道213，浇筑通道213在模芯113上开孔与型腔112连通，连通部位设置有单向截止阀212，浇筑通道213与升液管210连接，升液管210另一端伸入感应熔炼炉200内部；感应熔炼炉200包括保温层220，保温层220内部为感应线圈层203，感应线圈层203内部为感应熔炼炉200炉体，感应熔炼炉200侧面连接有导气管202，导气管202上设置有电磁阀201。

所述导柱121与所述感应熔炼炉200通过螺栓固定连接；所述驱动机构110为升降液压缸；所述型腔112与挤压部103形状相配合；所述升液管210上设置有单向阀211。

本实用新型实施方式如下：

上述结构中，将待熔化金属合金加入到感应熔炼炉200中，接通电源，感应线圈层203通电后对感应熔炼炉200炉体进行快速加热，将金属合金熔化，外界通过导气管202充入一定压力的气压，挤压溶液沿着升液管210将溶液输送到浇筑通道213，经浇筑通道213进入模芯113内的型腔112内。

驱动机构110带动顶板102向下运动，同时带动液压驱动缸101和动模板122向下移动与下模套120合模，合模之后，液压驱动缸101驱动驱动活塞123对动模板122进行二次加压并保压，使铸件整体在高压下凝固，该挤压铸造机实现竖直同方向二次大压力直接挤压铸造，以确保厚度不均的铸件在有效挤压比压作用下实现顺序凝固，从而提高产品质量和成品率。