[实用新型]拉延模双向压料模具结构

说明书

本实用新型提供了一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。本实用新型采用双向压料拉延成形，大幅降低了工序件单次拉伸深度，降低了深拉延件的成形难度及对材料拉伸性能的要求，并明显提高材料利用率，降低了成本。因而零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制，产品合格率高，返修工作量低，批量生产有可靠保证。

技术领域

本实用新型涉及拉延模技术领域，特别是涉及一种拉延模双向压料模具结构。

背景技术

汽车后背门内板属于乘用车大型复杂内覆盖冲压零件，生产该产品的模具冲压工艺包括拉延、修边、冲孔、修边、翻边、整形等工序。

与类似车型相同部位零件相比较，一方面，该件正向形状较深，属深拉延类型，而其特别之处在于后视窗框区域的反向凸出深度却相当大，第一道工序的拉延工艺设计合理与否是整套工艺目标能否顺利达成的关键和难点所在。

按照传统做法，采用正向内、外压边外加反向自由胀形工艺，拉延工序数模设计时不得不大幅降低Dieface面(即：工艺补充面的高度须低于同一断面产品形状的最低点——反向凸出形状的尖点)，致使工序件的深度在满足正向深拉延的基础上大幅增加，拉延行程达到St＝210mm，加剧了拉伸成形的困难，对材料的拉伸性能也提出了更高的要求，同时降低了材料的利用率，抬高了成本。由于反向凸出区域(下凹区域)的成形为无压边自由胀形，成形的稳定性及可靠性较差，模具调试难度大，周期长。该区域板料的起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷难以有效控制，产品合格率低，返修工作量大，对批量生产的影响很大。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种拉延模双向压料模具结构，降低拉伸深度，有效降低成形难度、提升成形稳定可靠性及质量。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型基础方案如下：

一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。

采用上述结构，由于设置了上压料器和下内外压料器，可将零件划分为正向凸出区域和反向凸出区域，并通过正、反方向双向分别拉伸的方式，相对于传统单向拉伸的方式，大大减少了单个方向拉延的深度，降低成形难度，整个工序零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制。

进一步，所述上模与上压料器之间设置有用于压料器导向的导向机构。

进一步，所述导向机构包括设置在上压料器侧面的导板以及设置在上模上并与导板对应的导滑面。

进一步，所述顶出机构为氮气缸。

进一步，所述限位机构包括侧销和限位槽，侧销伸入限位槽内；所述侧销和限位槽中，其中一个设置在上模上，另一个设置在上压料器上。

进一步，所述上模上设置有墩死用调整块，用于限定和调整合模止位。

进一步，所述上压料器的行程与零件反向凸出区域的拉伸深度对应；所述内压料器和外压料器的行程相同，并且该行程与零件正向凸出区域的拉伸深度对应。

进一步，所述下模上设置有用于顶出内压料器和外压料器的压机顶杆机构，所述内压料器和外压料器与下模之间均设置有导向结构。

进一步，还包括用于限制内压料器和外压料器行程的两组安全螺栓，其中一组安全螺栓竖向穿过内压料器与下模连接，另一组安全螺栓穿过外压料器与下模连接。

如上所述，本实用新型的有益效果是：