[实用新型]空腔吸音材料阻尼板

说明书

技术领域

本实用新型涉及隔音降噪材料技术领域,具体涉及一种空腔吸音材料阻尼板。

背景技术

在汽车越来越普及的今天，人们对汽车阻尼材料有了更深的认识以及对汽车的安全性舒适性有更高的要求。汽车中阻尼板的主要作用是吸音降噪，汽车在行驶过程中轮胎与地面的接触产生的噪音，发动机振动产生的噪音，车身空腔内空气快速流通产生的噪音等等都会影响车内人员的舒适性。因此在汽车上安装降噪性能优异的阻尼板就显得尤为重要了。在发动机，车棚顶部，翼子板附近安装吸音材料可以有效的降低噪音，提高乘车人员的舒适性。但是目前市场主要的阻尼板是橡胶类和沥青类阻尼板，这两类阻尼板都存在着不同的问题，沥青类阻尼板在高温时会产生对人体有害的气体，不耐化学腐蚀，易老化。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种空腔吸音材料阻尼板，具有结构强度高、韧性高、廉价、材质轻、减振、隔音降噪佳的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种空腔吸音材料阻尼板，由至上而下依次设置的表层、空腔层、EPDM发泡隔音层、改性环氧树脂粘合层四层结构构成。所述表层是聚氯乙烯人造革材料，上面冲有圆孔，所述空腔层设有喇叭型空腔，喇叭型空腔是上宽下窄结构，空腔材料是硬质聚氯乙烯材料。

所述表层材料为聚氯乙烯人造革材料。

所述表层的厚度为0.5-1毫米，圆形孔径0.5-1.2毫米，孔间距为10-15毫米。

所述喇叭型空腔层的高度为2-3毫米，宽部直径为10-15毫米，窄部直径为2-5毫米，喇叭型空腔间距为10-15毫米。

所述EPDM发泡隔音层内的厚度为1-2毫米。

所述改性环氧树脂粘合层的厚度0.5-1毫米。改性环氧树脂粘合层本身固化后具有阻尼作用，同时是粘合剂。改性环氧树脂粘合剂的制备方法如下：丁腈橡胶改性环氧树脂；将丁腈橡胶、促进剂M、硫磺用开炼机混炼均匀，再用醋酸乙酯溶解成为50％溶液；以高速搅拌方法加入F-44环氧树脂中，制成改性环氧树脂。

本实用新型带来的有益效果是:

1、车内的噪音通过声音振动进入表层内的小圆形孔径结构，然后噪音振动再次进入喇叭形空腔内的宽部空间，噪音能量突然分散，能量损失。由于喇叭空腔的结构是上宽下窄结构，剩余声音能量进入窄部空间能量又会损失。噪音振动通过喇叭形空腔后，EPDM发泡层会吸收噪音中的振动能量而且EPDM发泡层表面粗糙噪音也会发生干涉和漫反射现象来降低噪音的传播。

2、本阻尼板具有结构强度高、韧性高、廉价、材质轻、减振、隔音降噪佳的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标号为:1-表层，2-空腔层，3-EPDM发泡隔音层，4-改性环氧树脂粘合层，5-圆孔，6-喇叭型空腔。

图2为本实用新型俯视空腔层示意图。

图3为本实用新型阻尼板裁切后形状示意图。

图4为本实用新型阻尼板(虚线部分)粘贴在汽车翼子板内使用状态示意图。

具体实施方式

下面对结合附图对本实用新型的较佳实施例作详细阐述。

实施例1

如图1所示，一种空腔吸音材料阻尼板，由至上而下依次设置的表层1、空腔层2、EPDM发泡隔音层3、改性环氧树脂粘合层4构成。

所述表层是聚氯乙烯人造革材料，在表层上均匀间隔制有多个圆孔5；空腔材料是硬质聚氯乙烯材料，在空腔层与表层圆孔一一对应均匀间隔制有多个喇叭型空腔6。喇叭型空腔上宽下窄。

本实用新型的制备方法为：

空腔层通过模具压出上下通透的喇叭型空腔结构，待用。将具有喇叭型空腔结构的空腔层上下两端分别浸入热熔胶U形池中，浸入后热熔胶附着在空腔层表面，干燥后待用。取表层聚氯乙烯人造革材料放置在冲孔机上进行机械冲孔，待用。依次将表层，空腔层，EPDM发泡隔音层叠加放置在热压机升温进行施压，将表层，空腔层，EPDM发泡隔音层通过热熔胶合为一体，其中表层的圆孔要与空腔层的喇叭型空腔结构对齐。再将改性环氧树脂粘合层通过涂布机均匀涂布在EPDM发泡隔音层表面。

本实施例所述表层材料为聚氯乙烯人造革，所述表层内的厚度为1毫米，圆形孔径1.2毫米，孔间距为15毫米。所述喇叭型空腔层内的高度为3毫米，宽部直径为15毫米，窄部直径为5毫米，喇叭型空腔间距为15毫米。所述EPDM发泡隔音层内的厚度为2毫米。所述改性环氧树脂粘合层的厚度1毫米。

本阻尼板模切后的形状如图3所示，主体为矩形，在主体的一角制有一弧形的缺口。

实施例2

本实施例所述表层材料为聚氯乙烯人造革，所述表层内的厚度为0.5毫米，圆形孔径0.5毫米，孔间距为10毫米。所述喇叭型空腔层内的高度为2毫米，宽部直径为10毫米，窄部直径为2毫米，喇叭型空腔间距为10毫米。所述EPDM发泡隔音层内的厚度为1毫米。所述改性环氧树脂粘合层的厚度0.5毫米。