[发明专利]用于制造多极转子的干压异性磁粉、其制备方法以及由其制得的永磁铁氧体

说明书

技术领域

本发明涉及磁性材料技术领域，尤其涉及一种用于制造多极转子的干压异性磁粉、其制备方法以及由其制得的永磁铁氧体。

背景技术

近年来，计算机、汽车电子及电动汽车、家用电器等领域的高速发展给永磁铁氧体材料提供了更加广阔的应用市场。发达国家缩减规模和产量，永磁铁氧体的生产向发展中国家转移的大趋势为包括我国在内的发展中国家发展永磁铁氧体产业提供了机会。

各向异性烧结永磁铁氧体的制备方法一般包括一次配方、预烧结、粗破碎、二次配方、湿磨、干燥、成型和二次烧结。按照成型方法可以分为湿压成型和干压成型两种类型。湿压成型由于有水或者乙醇等分散介质的存在，故铁氧体颗粒易于转动，获得更高的成型取向度，因而能获得更高的磁性能。但湿压成型对设备的要求更高、成本也更高。干压成型没有分散介质，故不易取向，磁性能较差。但干压成型具有成型速度快、生产效率高等优点。

湿压成型在制作尺寸小或薄、形状复杂以及各种极径向取向用的磁器件上受到较大的限制。因此，制作这类磁器件主要还是利用干压成型的方法。随着国内汽车产业的蓬勃发展、办公自动化程度的提高以及家用电器的普及，这类磁器件的需求越来越大，且高性能化的要求越来越突出。

用于制造电机、电磁联轴器、减速器以及制动器等设备的多极转子(比如8极、32极)就是上述磁器件中的一大类。如何借由提高磁粉的磁性能来提高多极转子的磁性能成为国内众多厂家的研究热点。

一般来说，成型所用材料(即磁粉)的粒度越细越好。粒度太粗的话，压制得到的磁器件的密度不够，无法满足使用要求。粒度越细，经干压成型处理所得的成型体的磁性能越好。但在实际生产中，粒度一般控制在0.8～0.9μm，并且在成型时加入一定量的成型用添加剂(常用添加剂包括樟脑、硬脂酸钙、聚乙烯醇和聚乙二醇)来确保成型体的成品率和生产效率。若粒度小于这一数值，虽然成型体的磁性能优异，但是因为粒度太细，也会导致如下问题：一是材料吸附较多的气体，从而使得成型体强度低，并且容易开裂；二是在干压成型的过程中，容易出现跑粉的问题。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

(一)要解决的技术问题

针对采用干法成型制造多极转子这类磁器件时存在的磁粉粒度较小时，成型体强度低、容易开裂，从而使得成型体成品率低的问题，本发明提供了一种用于制造多极转子的干压异性磁粉，该磁粉不但粒度更细，而且还克服了传统磁粉粒度太细时存在的成品容易开裂、制造过程中容易跑粉的问题，从而使得利用该磁粉制成的烧结体的兼具更优异的磁性能和较高的成型体成品率。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

用于制造多极转子的干压异性磁粉的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

(1)将预烧结料、配料和水混合并进行细磨，得到料浆，所述料浆经干燥处理，得到干燥粉料；

(2)将所述干燥粉料进行分散，得到干压粉料；

(3)将所述干压粉料、添加剂和油性溶剂搅拌均匀，得到所述磁粉；

其中，所述添加剂选自二氧化硅和/或α相氧化铝；和

所述添加剂的平均粒径和所述干压粉料的平均粒径之比为2～5。

优选地，在步骤(3)中，所述油性溶剂选自角鲨烷或植物性油脂；和/或

所述干压粉料、所述添加剂和所述油性溶剂的质量之比为100：(0.1～0.5)：(0.1～1)。

优选地，在步骤(2)中，所述分散按照如下方式进行：将所述干燥粉料进行振磨，再将振磨后的所述干燥粉料进行搅拌，得到所述干压粉料；

所述振磨的时间优选为60～150分钟，最优选为130～150分钟。

优选地，在步骤(1)中，所述配料选自由碳酸钙、二氧化硅、氧化铝、氧化铬、氧化铋和硼酸组成的组。

进一步优选地，所述配料中，所述碳酸钙、所述二氧化硅、所述氧化铝、所述氧化铬、所述氧化铋、所述硼酸的用量分别为所述预烧结料的0.5～1.5wt％、0.1～0.5wt％、0.5～1.5wt％、0.5～1.5wt％、0.1～0.5wt％、0.1～0.5wt％；

在步骤(1)中，将所述料浆的含量水控制在30～40wt％；和/或

在步骤(1)中，将所述细磨的时间控制在9～30小时，优选为15～20小时，得到的所述干燥粉料的平均粒度为0.2～0.85μm。

优选地，在步骤(1)中，所述预烧结料按照如下方法制备：