[发明专利]一种处理裂解炉内表面的方法

说明书

本发明涉及一种处理裂解炉内表面的方法，它包括如下步骤：1、配置盐酸酸洗液，浸泡裂解炉内壁设置搅拌装置对盐酸酸洗液进行搅拌，并在盐酸酸洗液中添加抑雾剂；2、选用持续高压水冲洗；3、对炉体进行逐步加热；4、采用超声波探伤仪对裂解炉炉体进行全面探伤，并标记损伤点；5、对标记的损伤点，采用环氧树脂砂浆填补锈蚀处、磨损坑；6、采用抛光机对裂解炉内进行滚磨抛光；7、使用体积比氢氟酸、硝酸、磷酸的混合酸溶液，将混合酸溶液添加到裂解炉炉体中；8、向裂解炉炉体内注入低温高压氮气，将裂解炉内的水分和杂质带出炉体；本发明具有清洗效果好，环保节能，降低成本，节约时间，处理彻底，延长裂解炉使用寿命的优点。

技术领域

本发明属于表面处理方法技术领域，具体涉及一种处理裂解炉内表面的方法。

背景技术

随着社会不断发展的同时，有机废物数量越来越大，有机废物进行无害化处理难度大、成本高，普通处理方式会造成环境污染。城乡废弃的有机物大多属于高分子碳氢化合物，在自然状态下分解需要200 年以上，对环境造成污染，并且占用大量的耕地；以生活垃圾为例，传统采用的焚烧处理方式在气体及废渣中均会产生二次污染并伴随重金属污染；而且焚烧处理过程中需要喷油助燃，直接导致处理成本过高；另一方面，随着我国经济的可持续快速发展, 石油、天然气、煤气等一次性资源供需缺口逐年增大, 人们迫切需要一种低价、节能、安全、洁净的新型燃料进入市场；基于以上现状，人们不断探索通过有机物裂解的方式制取燃油，现有对废弃有机物的裂解方法是将有机物装入如反应釜内裂解，产生原油和废渣。不仅可对有机废物进行处理，而且可以制备原油燃料，变废为宝；通过裂解法提取燃料油为一种最为经济、科学，提取率高的燃料油提取方式；有机物裂解设备已经产生过数代改进方案，而且分别经过长期使用后，或被淘汰或继续使用，然而由于有机废物种类繁杂，有机垃圾中掺和多种不同物品甚至含有金属或石块等，现有技术通常只适合特定组成的有机废物。虽然现有裂解设备曾经通过多次实质性的发展和改进，但至今仍存在生产连续性差、污染严重、效率低和成本高等缺陷；裂解炉在线取样装置取出裂解炉管中的裂解产物样品，将气相和液相产物进行适当的分离，并进行气相产物的计量和详细的全组分分析，液相产物根据需要可以分离出裂解汽油、裂解柴油和裂解燃料油等，从而可获得裂解炉的产物分布及有用的数据。但是由于长期的使用管内的油泥、锈垢固化造成原裂解炉内表面变化；废料中的酸、碱物质易对炉壁产生腐蚀；炉内的异物不定期的清除造成管道堵塞等等，这些问题都影响了裂解炉的正常使用，因此对裂解炉进行清洗和处理，使裂解炉内恢复材质本身表面，有着实质的有意义，它能有效的保证设备的安全和延长设备的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足而提供一种清洗效果好，环保节能，降低成本，节约时间，处理彻底，延长裂解炉使用寿命的处理裂解炉内表面的方法。

本发明的技术方案是：一种处理裂解炉内表面的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤1：酸洗：配置浓度为10～45%的盐酸酸洗液，在30～45℃条件下，浸泡裂解炉内壁5～7天，设置搅拌装置对盐酸酸洗液进行搅拌，并在盐酸酸洗液中添加抑雾剂；

步骤2：水洗：选用温度20～30℃电子水，水压为80～90kgf/㎡，持续50～70分钟的高压水冲洗；

步骤3：加热：对炉体进行逐步加热至150℃并持续30～45分钟，冷却至常温；

步骤4：探伤：采用超声波探伤仪对裂解炉炉体进行全面探伤，并标记损伤点；

步骤5：修补：对步骤4标记的损伤点，采用环氧树脂砂浆填补锈蚀处、磨损坑；

步骤6：抛光：采用抛光机对裂解炉内进行滚磨抛光，作业时长不低于100min/㎡；

步骤7：二次抛光：使用体积比氢氟酸：硝酸：磷酸为1：1：1的混合酸溶液，将所述混合酸溶液添加到裂解炉炉体中，抛光的时间为20-40分钟，化学抛光的深度为100-200μm；