[发明专利]一种关于零件加工尺寸标准认证的检测方法及检测系统

说明书

技术领域

本发明涉及零件加工检测领域，具体涉及一种关于零件加工尺寸标准认证的检测方法及检测系统。

背景技术

为了保证零件加工品质，提高效率，目前很多零件的主要工序都是采用数控加工。在加工过程中，需要经常对加工中的工件进行检测，以调整工艺参数从而提高加工精度。然而，如果加工和测量分别在不同的设备进行，不仅生产效率低，而且由于重复定位误差的存在，工件根据坐标测量机的测量结果再进行加工时往往难以保证零件加工精度，甚至会出现加工后零件报废的情况。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是测量和加工不能在同一设备同步进行的问题，目的在于提供一种关于零件加工尺寸标准认证的检测方法及检测系统，将测量和加工在同一设备同步进行，保证零件加工精度，避免出现加工后零件报废的情况。

本发明通过下述技术方案实现：

一种关于零件加工尺寸标准认证的检测方法，包括：

步骤一，零件设计尺寸和形位公差数据管理，通过建立设计尺寸和形位公差管理数据库,对加工零件的名称、特征号、特征类型、设计尺寸及偏差、形位公差等数据进行统一的存储和管理；

步骤二，测量程序生成和发送，用于分析各种形位公差；

步骤三，对步骤二中的测量数据进行采集；

步骤四，对步骤一至步骤三中的数据文件，进行相应的形位误差的计算；

步骤五，误差结果分析，用于将数据库中该零件的形位公差值和计算出的误差值进行对比，看是否超差，并具有超差报警功能；

步骤六，NC程序调整，若步骤四中计算结果显示超差，则必须对加工零件进行误差补偿。

步骤二中测量程序共分为圆、圆柱、平面、距离和全跳动五个部分，因为圆、圆柱、平面、距离和全跳动代表了形位公差分析中所有可能使用的特征，只要将上述特征的测量数据组合，既可以分析各种形位公差。

进一步地，步骤一通过DBMS访问数据库。

进一步地，步骤二需要进行基本参数设置。

进一步地，步骤四中的误差计算包括零件尺寸误差、圆度误差、圆柱度误差、平面度误差、同轴度误差、平行度误差、垂直度和全跳动误差。

一种关于零件加工尺寸标准认证的检测系统，包括红外发射装置、红外接收装置、数控系统、伺服系统、测量数据处理系统、数据库和执行机构，所述红外发射装置、红外接收装置、数控系统、伺服系统、执行机构依次连接，所述红外发射装置与执行机构连接，所述数控系统、测量数据处理系统、数据库依次连接，所述红外发射装置和伺服系统连接。

采用在机检测与误差补偿相结合的方法，即在零部件加工过程中需要对工件尺寸进行测量时，机床停机，工件不从机床上取下，利用安装在机床上的配有通信功能的测量系统，按照待测量的工件尺寸和形位精度要求在测量程序的控制下对工件进行检测，检测结果数据传到计算机中进行分析与处理，并根据处理结果对加工参数、NC程序进行相应的修改与调整，对机床进行控制，实现加工误差的补偿。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：本发明采用在机检测与误差补偿相结合的方法，对工件尺寸和形位精度进行检测。这样，以机床的精度作为在机测量的精度基础，结合优良的加工环境控制，就可以实现自动测量、直观显示测量结果并进行误差补偿。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明检测系统结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

如图1所示，一种关于零件加工尺寸标准认证的检测系统，包括红外发射装置、红外接收装置、数控系统、伺服系统、测量数据处理系统、数据库和执行机构，所述红外发射装置、红外接收装置、数控系统、伺服系统、执行机构依次连接，所述红外发射装置与执行机构连接，所述数控系统、测量数据处理系统、数据库依次连接，所述红外发射装置和伺服系统连接。

一种关于零件加工尺寸标准认证的检测方法，包括：