[发明专利]注塑方法及薄壁塑胶件

说明书

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，具体而言，涉及一种注塑方法及薄壁塑胶件。

背景技术

目前，在相关技术中，为了解决在注塑过程中超薄区后面产生的融接痕，所以都使用前模做蒸汽模，直接接到带有急冷急热功能的蒸汽机，在注射时以提高模具的表面温度(达到120°)来解决熔接痕。这样的操作方法可以解决熔接痕，但是持续生产不稳定，蒸汽机的运作会影响到其他运水的温度和流量；并且在注塑的过程中，模具需要先升温至120℃，在注塑完成后，再将模温在15s至20s的时间内从120℃降低到30℃，产品在模内再继续冷却10s至20s才达到脱模温度。总生产周期为60s至70s，反复升温及冷却，蒸汽机的耗能大，成本很高，并且生产周期长，严重影响了生产效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一个目的在于提出一种注塑方法。

本发明的第二个目的在于提出一种薄壁塑胶件。

有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种注塑方法，包括：步骤102，将模具的定模与动模合模，顶紧镶块形成产品型腔；步骤104，将模具加温至预定温度；步骤106，将模具的浇口按照预定顺序开启，同时将预定量的注塑原料注入模具的型腔；步骤108，将模具保压第一预定时长。

本发明所提供的注塑方法，通过将模具的浇口在注塑过程中按照预定顺序开启，来实现控制熔接痕位置及形状的目的，使得熔接痕位于塑胶件的边缘或非重要表面，并且确保了熔接痕与塑胶件的对角线平行；通过改变熔接痕的位置及形状，有效地提高了熔接痕的连接强度；并且按照预定的顺序开启浇口，还可利用注塑原料的流动性及流动的距离来确保塑胶件的薄厚均匀，有效地提高了产品的质量。

另外，本发明提供的上述技术方案中的注塑方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，定模的第一定模区域的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃；定模的第二定模区域的预定温度大于等于35℃，并且小于等于45℃。

在该技术方案中，通过在第一定模区域的水道中通入热水，使得第一定模区域的温度维持在60℃至80℃，在第二定模区域的水道中通入冷水，使得第二定模区域的温度维持在35℃至45℃，第一定模区域为与塑胶件薄壁区域相对应的区域，第一定模区域的温度高于第二定模区域的温度，使得注塑原料在第一定模区域的流动性高于第二定模区域的流动性，有效地避免了在第一定模区域形成熔接痕，并且将第一定模区域的温度设置为60℃至80℃，将第二定模区域的温度设置为35℃至45℃，降低了蒸汽机的能耗，有效地降低了生产成本。

在上述技术方案中，优选地，第一定模区域的预定温度为70℃；第二定模区域的预定温度为40℃。

在该技术方案中，将第一定模区域的预定温度设置为70℃；第二定模区域的预定温度设置为40℃；使得塑胶原料在模具型腔中的不同区域具有不同的流动速度，确保了塑胶件的熔接痕位于第二定模区域，提高了第一定模区域的产品强度，有效地保证了产品的质量。

在上述技术方案中，优选地，动模的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃。

在该技术方案中，通过在动模水道中通入热水，使得动模的温度维持在60℃至80℃，有效地降低了注塑过程中模具的温度，降低了能源的消耗，有效地降低了生产成本，并且由于降低模具的温度，使得注塑过程更加稳定，提高了生产效率。

在上述技术方案中，优选地，动模的预定温度为70℃。

在该技术方案中，通过将动模的预定温度设置为70℃，进一步提高了生产过程的稳定性，提高了生产效率，并且降低了产品的废品率。

在上述技术方案中，优选地，在定模远离第一定模区域的位置设置有第一浇口；在第一定模区域的下方设置有第二浇口；在第一定模区域的左侧设置有第三浇口；在第一定模区域的右侧设置有第四浇口；在步骤106中，浇口的预定开启顺序为：首先开启第一浇口和第二浇口，经过第二预定时长后关闭第二浇口并开启第三浇口，在型腔被注满后开启第四浇口。

在该技术方案中，通过设定浇口的顺序，利用注塑原料的流动距离差值来改变熔体的相融位置，进一步地避免了在第一定模区域形成熔接痕，有效地确保了塑胶件的产品质量；并且通过在保压阶段开启第四浇口，利用模具的温度差来平衡壁厚引起的注塑原料的滞留。

在上述技术方案中，优选地，第二预定时长为第二浇口开启至注塑原料流动至第三浇口处所需的时长。