[实用新型]轧机主传动轴定位装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轧机主传动轴定位装置，尤其是一种涉及金属的压力加工领域的轧机主传动轴定位装置。

背景技术

轧机的轧辊主传动轴，其主要作用在于传递主电机转矩和运动。轧机主传动接轴定位及运转精度，成为轧机主传动轴的使用寿命的重要参数。而且对原动机(电机及减速机)以及工作机(轧辊及机架)部分的运行精度有较大影响。现有技术的轧机万向接轴通常使用寿命在30个月内，一般不作修复，其生产维护成本较大。特别是电机直接传动(无减速机设置) 的高压顶轴系统，随着轧机主传动接轴的磨损加剧，电机转子支承的高压顶轴液压系统压力及流量波动极大，对电机转子支承的轴瓦磨损严重，引起电机轴瓦烧损系列故障；另一个方面，随着轧机主传动接轴的磨损加剧，轧制时万向接轴扭振加剧，工作机架装配中有轧辊传动侧滑板磨损大于操作侧的规律，轧机牌坊滑板磨损成喇叭形，从而致使轧辊中心与机架中心交叉角增大，稍有超限，既引起窜辊系列故障。

从轧机主传动接轴定位及运转精度控制的方面，轧机主传动接轴主要的定位有重力平衡方式，轴径向固定限位两种，基本没有发展研究资料，主传动接轴三维定位存在较大缺陷，一是，目前轧机主传动接轴在水平方向无可靠定位，基本上采用平衡托架的刚性完成径向限位，实际上只能任由万向接轴自由摆动；二是，轧机主传动接轴普遍采用重力平衡方式，万向接轴平衡通常采用柱塞液压缸，对传动轴运动部分设备的平衡力进行了重点研究，但轴体向上基本没有限位措施；三是，轧机主传动接轴由于受轴向窜动影响，轴向限位预留间隙大，无法达到精确定位，对于圆柱滚子类剖分轴承支承轴体时，轴向不采用限位措施设计。

现有技术的轧机主传动接轴结构形式，普遍采用十字轴式万向联轴器，滑块以及鼓形齿式万向接轴三大类，通常可将轧机万向接轴结构相对分解为固定及运动两部分：即万向轴的两端分别与轧辊和电机(减速机)连接，而位于传动轴两端的电机(减速机)以及轧辊这两端设备，均设计有轴径向限位设施，所以万向接轴与之相连接部分称为相对固定部分；而万向轴的轴体及十字包和外齿套等为传动接轴中无轴径向限位设施(除传动轴重力平衡装置外)，均为轧机传动接轴的运动部分。轧机主传动接轴运动部分设备有三个特性：1、万向接轴本体运动部分质量大(如采用实心轴体运动部分约占传动轴总重的70％，如采用空心轴体运动部分约占传动轴总重的50％)，即轧机主传动万向接轴转动惯量及扭转刚度大，轧制扭振破坏性强，即便振幅位移不大的情况下，扭振产生的运动部分加速度造成定位装置磨损加剧； 2、万向接轴本体回转精度不高，每件万向接轴通常有大于数十个零部件组装而成，每个零部件加工及同轴装配质量，均对回转精度产生影响，传动轴本体回转精度对传动轴定位精度控制难度大；3、万向接轴十字包及齿套这类关节点作为传动轴的薄弱环节，其磨损速率决定了万向节(传动轴)的使用寿命，特别是在产生磨损间隙后，磨损率曲线后期斜坡陡降，必须及时更新预防事故发生。

现有技术中轧机主传动轴磨损原因，一是当原动机输出主动力矩与轧辊负载后产生的负荷反力矩失去平衡时候，合成扭矩作用在传动轴上的方向将不断变化，成为了万向接轴十字包及齿套磨损的主要因素；二是轧机主传动轴当前设计没有对传动轴进行精确定位，无法控制传动轴回转精度，成为了大惯量高刚度传动轴使用寿命周期无法延长的主要原因。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可以减缓传动轴扭振对定位装置的磨损及控制传动轴振幅，减小传动轴万向节及齿套等薄弱环节磨损量，能够成倍延长轧机传动轴的使用寿命，还可降低轧机传动轴两端设备平衡类故障的轧机主传动轴定位装置。