[实用新型]一种动力电池的封装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种封装结构，尤其涉及一种动力电池的封装结构。

背景技术

锂离子电池技术已日渐成熟，因而被广泛地应用于车用的动力电池，软包电芯电池组是将若干大致呈长方形的软包电芯并排地装入一个固定外壳中，再对软包电芯的极耳通过汇流板进行并联，从而构成一个软包电芯模组。使用时，可根据需要将若干软包电芯模组再次进行串、并联以构成动力电池。由于其中的软包电芯具有轻、薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电平台稳定、功率性能出色、环保无污染等诸多优势而得以快速发展。例如，在中国专利文献上公开的“软包装电池及电池模组”，其公告号为CN203950857U，包括电芯、第一极耳、第二极耳、电解液、以及包装膜。电芯包括：第一集流体和第一活性材料层构成的第一极片、第二集流体和第二活性材料层构成的第二极片、以及设置在第一极片与第二极片之间的隔离膜。第一极耳电连接于第一极片的第一集流体，第二极耳电连接于第二极片的第二集流体。包装膜封装电芯并容纳电解液，第一极耳从包装膜中密封导出，第二极耳从包装膜中密封导出。第一、第二极耳被包装膜分成膜内部分及膜外部分，膜外部分包括固定连接于外部并设置有缺口的首连接段。当软包装电池发生封装不良、包装膜表面破损、角位破损、电芯水含量超标、以及过充、过放、短路等问题导致软包装电池鼓胀时，该软包装电池在第一、第二极耳的缺口处扯断，由此可以将软包装电池自身与外部之间的电回路切断，从而提高软包装电池对外界的安全性。

但是现有的软包电芯电池组的封装结构存在如下缺陷：由于其软包电芯外面的铝塑包装膜形状不固定，因此，造成软包电芯电池组的外形不规则，外形尺寸误差大，组装时软包电芯装入固定外壳困难。此外，软包电芯表面铝塑膜强度低，极易破损，从而使动力电池模块容易出现电解液泄漏，甚至有起火危险。

发明内容

本实用新型提供了封装后外形规则、适合自动组装以及软包电芯不易破损的动力电池模组封装结构；解决了现有技术中存在的采用软包电芯的动力电池模组封装结构所存在的软包电芯外形不规则、外形尺寸误差大、组装困难，以及软包电芯表面铝塑膜容易破损造成电解液泄漏的问题。

本实用新型的上述技术问题是通过下述技术方案解决的：一种动力电池的封装结构，其特征在于：包括若干软包电芯，软包电芯上设有由正极耳和负极耳组成的极耳，各软包电芯并联后形成软包电芯组，软包电芯组装入壳体内，在壳体与软包电芯组之间填充有黏胶，壳体的一端开口，在开口端设有汇流板，各软包电芯的正极耳之间通过汇流板相连接，各软包电芯的负极耳之间也通过汇流板相连接，汇流板外设有上盖，上盖与壳体相接。本实用新型首先将若干软包电芯捆绑成软包电池组，然后用AB胶填充安装壳体与其内部的软包电池组之间的空隙，外包的安装壳体可显著地提高软包电芯的强度，并且动力电池模组在受到异物刮擦碰撞时，安装壳体可很好地保护软包电芯，从而使软包电芯的铝塑软包装膜不会受到异物的刮擦碰撞，有效地避免软包电芯的破损。而且，只需将本实用新型的若干动力电池模组通过不同数量的串并联方式，即可形成一个独立的动力电池包，因此方便其采用自动化设备进行自动组装，而且有利于动力电池包中本实用新型的动力电池模组数量的调整，从而可方便地组装成不同规格型号的动力电池包。

作为优选，并联后的软包电芯组的侧面中其中的一侧为正极耳和负极耳连接端，软包电芯组与壳体相接的其余侧面上设有橡胶隔板。在软包芯组的外侧除了需要导出的极耳连接端，其余的侧面均包裹有橡胶隔板，能进一步的减小碰撞产生的破损，同时也能在软包和壳体之间进一步形成缓冲，也方便AB胶的填充。

作为优选，所述的汇流板上开设有上下两排极耳连接槽，软包电芯的正极耳和负极耳与极耳连接槽对应，在两排极耳连接槽之间设有隔离槽。由于汇流板上间隔的设有极耳连接槽，从而使汇流板呈梳子装，组装时，汇流板可以方便的从侧向移动，使极耳卡入极耳连接槽内，有利于实现自动组装。

作为优选，在汇流板的两侧开设有正极铜片固定孔和负极铜片固定孔，在汇流板的中心设有采样铜片固定孔，正极铜片固定孔的引线和负极铜片固定孔的引线串联后由采样铜片固定孔穿出。

作为优选，所述的壳体的侧面上设有固定凸耳，在固定凸耳上开设有固定孔。所述的上盖的端侧面上设有固定凸耳，在固定凸耳上开设有固定孔。通过在固定孔内安装螺栓，将壳体固定在电动汽车电池箱体内部。

因此，本实用新型的一种动力电池的封装结构具备下述优点：在软包外设置壳体，能有效保护软包电芯，避免软包电芯的破损，同时，外形规则，适合自动组装。

附图说明