[发明专利]一种汽车三通排气尾管的制造方法

权利要求书

1.一种汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）选取空心柱形的金属管（4），量取设计的长度并切割下料；

2）选取切割下料后的其中一根金属管（4）将其两头进行预缩口处理并在预缩口后形成预缩口管（4a）；

3）将预缩口管（4a）进行预退火处理，退火温度在1000～1100℃之间，完成退火后迅速放入到水池中进行速冷，捞上来后自然冷却5~8min；

4）冷却完成后的预缩口管（4a）进行预液压胀形，将预缩口管（4a）放入到设计好的三通排气尾管的预胀形模具中并完成合模过程，分别从两缩口端伸入冲头（53），冲头（53）与预缩口管（4a）的缩口内壁通过高压密封圈（54）进行密封，从冲头（53）处喷出高压油进入到预缩口管（4a）内开始胀形，此胀形过程中的压强为20~22Mpa之间，胀形持续时间为2~3min，到时间后开模并将成型的预胀形管（6a）取下；

5）完成预液压胀形后的预胀形管（6a）进行第二次缩口；

6）第二次缩口后进行第二次液压胀形，将预胀形管（6a）放入到设计好的三通排气尾管的二次胀形模具中并完成合模过程，从二次缩口端伸入冲头（53），冲头（53）与预胀形管（6a）的缩口内壁通过高压密封圈（54）进行密封，从冲头（53）处喷出高压油进入到预胀形管（6a）内开始胀形，此胀形过程中的压强为23~25Mpa之间，胀形持续时间为2~4min，其中二次胀形模具的型腔宽度要大于预胀形模具的型腔宽度，到时间后开模并将二次胀形管（6b）取下；

7）将二次胀形管（6b）从中间位置切割开变成两个对称的三通排气尾管；

8）将该三通排气尾管投放入酸性池中进行酸洗；

9）完成酸洗后的三通排气尾管进行抛光处理；

10）包装。

2.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤5）与步骤6）之间还包括二次退火处理，其中二次退火处理采用真空退火，氨分解温度为650~700℃之间，退火温度为950~1000℃之间。

3.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤2）与步骤5）中预缩口与第二次缩口形式均为斜口式；通过公式（1）确定每次的缩口变形程度；

极限缩口系数ms=d/D， （1）

其中,d是缩口后的直径，D是缩口前的直径；预缩口与二次缩口的极限缩口系数ms分别为0.70与0.85。

4.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤2）中所采用缩口凹模锥角为28°~30°。

5.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤6）的二次液压胀形处理过程中，前1.5min内预胀形管（6a）内的压强在23~24Mpa之间，后0.5~2.5min之间对预胀形管（6a）进行加压，保持预胀形管（6a）内的压强为25Mpa。

6.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤4）与步骤6）中所采用的预胀形模具与二次胀形模具的型腔宽度比为0.78~0.85之间。

7.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，经过步骤2）预缩口后的预缩口管（4a）其未缩口处作为管坯（9），该管坯（9）的长度不超过二倍的直径，并且管坯（9）的直径与管厚比在20~45之间不包括两端点。

8.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，在步骤7）与步骤8）之间还包括一步焊接过程，切割开后的三通排气尾管在其切割面上形成一加强板（3），加强板（3）包括两个加强片（31），焊接两加强片（31）的贴合面。

9.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤3）中的退火采用真空退火，步骤7）中的切割过程采用线切割。

10.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤9）中在完成酸洗后首先对三通排气尾管进行振动抛光处理，再进行精抛光处理。