[发明专利]一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置

说明书

本发明属于汽车配件制造工装技术领域，提供了一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置，自动上料装置分为整体料盘送入区、料盘送盘区、料盘中转区以及整体料盘下料区，在整体料盘送入区上设置有料盘送入组件，料盘送盘区与整体料盘送入区之间的上下端设置有第一端部卡料组件和第二端部卡料组件，在料盘送盘区的侧部上设置有侧部限位组件料盘送盘区的下部安装有顶料盘组件，整体料盘送料区上设置有拨料盘组件，在料盘中转区的下端安装有收料盘组件。本发明的优点在于可以一次推入多个料盘组成整体料盘，利用抓取装置将每个料盘抓空后，又可以自动将空的料盘重新排布成空的整体料盘，能够实现自动上料，大大提高了拉丝工作的效率。

技术领域

本发明属于汽车配件制造工装技术领域，涉及一种行李架的制造工装，具体涉及一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置。

背景技术

汽车行李架产品固定方式是有些从上面往下旋紧的，这就决定了需要盖板将行李架上部的孔盖住，而这些盖板的表面处理需与行李架是一致的。当行李架做拉丝处理时，盖板也必须拉丝处理，而且丝纹走向一致均匀。每块行李架，通常有4块盖板，如图1和图2所示，盖板又分为大盖板62和小盖板63，现有盖板拉丝目前采用两种方法：1、纵向插入下拉夹紧，手工拉丝；2、侧向加紧，手工拉丝。方法1的缺点是插入效率较低，易拱料；方法2的缺点是也需要一个一个放入，效率也较低；同时两种方法员工都需沾着清洁液拉丝，清洁液有腐蚀性，对员工健康都有影响，因此本发明设计了一种全自动的拉丝工装来自动完成拉丝工序，这里自动上料装置主要是用来是运送整个盖板，是整个拉丝工装中的重要部件，现有工装中的自动上料装置结构简单，工序复杂，不能实现自动上料，影响了整个拉丝工装的工作效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种使用方便，能够实现自动上料，保证拉丝有序进行，工作效率高的行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置，其特征在于，所述的自动上料装置分为整体料盘送入区、料盘送盘区、料盘中转区以及整体料盘下料区，在所述的整体料盘送入区上设置有料盘送入组件，所述的料盘送盘区与整体料盘送入区之间的上下端设置有第一端部卡料组件和第二端部卡料组件，在所述的料盘送盘区的侧部上设置有侧部限位组件，所述的料盘送盘区的下部安装有顶料盘组件，所述的整体料盘送料区上设置有拨料盘组件，所述的料盘中转区与料盘送盘区之间具有第三端部卡料组件，在所述的料盘中转区的下端安装有收料盘组件，所述的料盘中转区与整体料盘下料区之间设置第四端部卡料组件，多个料盘重叠在一起组成整体料盘并由整体料盘送入区送入到料盘送盘区后，拉丝抓取工装自动抓取最上层料盘内的盖板，当最上层的料盘的盖板抓空后，所述的顶料盘组件就将最上层的空料盘向上顶起，同时拨料盘组件就将最上层的空料盘拔入到料盘中转区内，所述的料盘中转区上的收料盘组件将送入的空料盘下一层，以此循环将料盘送盘区上的每个料盘都拨入到料盘中转区重新排列成空的整体料盘后并由整体料盘下料区推出整体料盘。

为优化上述方案采取的措施具体包括：

在上述的一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置中，所述的料盘送入组件包括有第一侧挡板、第二侧挡板以及第一下支架，所述的第一侧挡板、第二侧挡板以及第一下支架之间形成供整体料盘推入的送入空间，在所述的第一下支架上设置万向滚珠，所述的送入空间的入口处安装有送入光栅。

在上述的一种行李架盖板拉丝工装中的自动上料装置中，第一端部卡料组件和第二端部卡料组件均包括有第一固定支板、第一卡料挡板、第一卡料滑块，第一卡料导轨以及第一卡料气缸，所述的第一固定支板设置在整体料盘送入区与料盘送盘区之间的入口处的上下端，所述的第一卡料导轨固定在第一固定支板上，所述的第一卡料气缸与第一卡料挡板固定连接，第一卡料挡板与第一卡料滑块固定，所述的第一卡料滑块套设在第一卡料导轨上，所述的第一卡料气缸能够带动第一卡料挡板沿第一卡料导轨运动。