[发明专利]陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法

权利要求书

1.一种陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于，旋压工艺方法包括以下步骤：

(1)旋压毛坯准备

选取镍基耐蚀合金板材为原材料，板材退火处理，根据料桶内径、外径、桶深及添加工艺余量，计算得旋压圆板毛坯直径；

(2)热普旋预成形

预热旋压芯模；在旋压毛坯表面涂覆耐高温润滑剂，加热旋压毛坯至工艺设定温度后，将毛坯安装在芯模上；坯料在旋轮作用下经10-12道次旋压成预成形件；旋压过程中使用加热设备加热旋轮前方材料；在整个热普旋过程中，视工艺需求进行1-2次退火处理；

(3)热强旋成形

预热旋压芯模；在预成形件表面涂覆耐高温润滑剂，加热预成形件至工艺设定温度后，将预成形件安装于芯模上；预成形件在旋轮作用下经3道次减薄旋压，至所需壁厚和尺寸；旋压过程中使用加热设备加热旋轮前方材料；每道次变形后，进行退火处理；

(4)切割工艺余量

去除料桶两端工艺余量，得到满足尺寸要求的镍基耐蚀合金薄壁料桶。

2.按照权利要求1所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：所述镍基耐蚀合金为因康涅600、蒙乃尔400、因康洛伊800或哈氏合金C276。

3.按照权利要求1所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：所述镍基耐蚀合金为哈氏合金C276。

4.按照权利要求1-3任一所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：步骤(1)中，高耐蚀料桶内径500mm，外径508mm，桶深650mm，典型壁厚4mm，等壁厚结构，桶底厚8mm，添加工艺余量20mm，计算得旋压圆板毛坯直径为976mm。

5.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：步骤(2)中，旋压机工艺参数为：旋轮圆角半径为4mm，主轴转速100-150r/min，进给量0.2mm/r；步骤(3)中，旋压机工艺参数为：旋轮圆角半径为8mm，主轴转速100-150r/min，进给量0.4mm/r或0.6mm/r。

6.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：步骤(2)中，芯模预热温度为380-420℃；步骤(3)中，芯模预热温度为350-380℃。

7.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：步骤(2)中，工艺设定温度为550-600℃；步骤(3)中，工艺设定温度为500-550℃。

8.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：所述预成形件为桶形件，壁厚10～12mm，等壁厚结构，桶底厚10～12mm，桶深220-250mm。

9.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于：步骤(3)中，3道次强力旋压减薄率分别为30％、33％、29％。

10.按照权利要求1或3所述陶瓷型芯高温高压脱芯设备用高耐蚀料桶旋压成形方法，其特征在于，退火处理工艺为：退火温度1150-1250℃，保温时间1h，随炉冷却。