[发明专利]发射筒W形弧形板及其成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及发射筒衬板，特别是发射筒W形弧形板及其成型工艺。

背景技术

导弹装填是导弹发射过程的必要步骤。导弹装填指的是在导弹发射之前将导弹装 填到发射筒内的过程。导弹装填是筒式冷发射系统的重要过程，其涉及导弹、发射筒、装填车、适配器、适配器箍带以及吊装和支撑设备等。

发射筒在发射时，其内部需要承受巨大的压力，若发射筒衬板所承受的压力不够，则会导致发射筒发射失败，严重的将会造成发射筒爆裂，造成安全隐患，现有的衬板多为焊接拼装结构，焊接时具有焊缝，当受到冲力时，焊缝处极易开裂，从而造成衬板损坏，因此发射筒的衬板极为重要。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种制造工艺简单、一体成型和结构强度高的发射筒W形弧形板及其成型工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：发射筒W形弧形板，它包括圆弧板、第一直板和第二直板，所述的圆弧板的两端均连接有第一直板，两块第一直板相对于圆弧板中心线对称，且两块第一直板与圆弧板构成W形，所述的第一直板与圆弧板的连接端设置有第一圆角，所述的第一直板的另一端与第二直板连接，且第一直板与第二直板的连接端设置有第二圆角。

所述的圆弧板的半径为307.5°~309°，两块第一直板之间的夹角为118°，所述的第二直板与第二圆角接触的外侧面与圆弧板圆心之间的距离为514.5mm~516.5mm，两块第二直板外端面之间的夹角为89°~90°，所述的第一圆角的半径为15mm，所述的第二圆角的半径为18mm。

发射筒W形弧形板的成型工艺，它包括以下步骤：

S1：选材裁剪，选取板材，并对板材进行裁剪，使其展开尺寸符合要求；

S2：压圆弧，将S1中的板材，采用近似成形法在数控液压折弯机上折弯形成圆弧板；

S3：压侧板，将S2中的板材的一侧放置在数控液压折弯机上，然后数控液压折弯机工作，得到圆弧板一侧的第一直板，然后再将板材的另一侧放置在数控液压折弯机上，启动数控液压折弯机，折弯成形得到圆弧板另一侧的第一直板，且使第一直板与圆弧板之间的第一圆角的半径为15mm；

S4：成形第二直板，将S3中板材放在数控液压折弯机上，通过数控折弯机对第一直板的端部进行折弯，从而形成第二直板，且使第二直板与第一直板之间的第二圆角半径为18mm。

本发明具有以下优点：本发明的弧形板通过数控折弯机一次成形，无焊接点，从而缩减了工艺，提高了生产质量，而且的发射筒弧形板多次折弯形成M形弧形板，提高了该弧形板的结构强度，从而增强了弧形板的抗冲击能力，能在发射筒点火后，其形变量变小，保证了发射筒的正常发射，提高了发射筒发射的成功率和精准度。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图

图中，1-圆弧板，2-第一直板，3-第二直板，4-第一圆角，5-第二圆角。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

实施例一：

如图1所示，发射筒W形弧形板，它包括圆弧板1、第一直板2和第二直板3，所述的圆弧板1的两端均连接有第一直板2，两块第一直板2相对于圆弧板1中心线对称，且两块第一直板2与圆弧板1构成W形，所述的第一直板2与圆弧板1的连接端设置有第一圆角4，所述的第一直板2的另一端与第二直板3连接，且第一直板2与第二直板3的连接端设置有第二圆角5，在本实施例中，所述的圆弧板1的半径为307.5°，两块第一直板2之间的夹角为118°，所述的第二直板3与第二圆角5接触的外侧面与圆弧板1圆心之间的距离为516.5mm，两块第二直板3外端面之间的夹角为89°，所述的第一圆角4的半径为15mm，所述的第二圆角5的半径为18mm，通过板块的多次弯折构成W形，从而增强了弧形板的结构强度，安装在发射筒内，当发射筒点火后，该弧形板能够承受较大的冲击力，从而保证弧形板变形量少或不变形，提高发射筒的发射的成功率。

实施例二：

本实施例与实施例一结构基本相同，不同点为参数设置不同，在本实施例中，所述的圆弧板1的半径为309°，两块第一直板2之间的夹角为118°，所述的第二直板3与第二圆角5接触的外侧面与圆弧板1圆心之间的距离为514.5mm，两块第二直板3外端面之间的夹角为90°，所述的第一圆角4的半径为15mm，所述的第二圆角5的半径为18mm。

实施例三：