[发明专利]柴油机缸体凸轮室防渗漏铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及柴油机缸体铸造工艺领域，具体涉及柴油机缸体凸轮室防渗漏铸造工艺。

背景技术

有凸轮室的柴油机缸体中凸轮室装油，底部不能渗漏，传统工艺中铸造时，凸轮室上部以上部分置于下箱；凸轮室上部至柴油机缸体最下部之间的部分置于中箱，柴油机缸体最下部以下部分置于上箱。分型面为平面，下箱与中箱之间为第一分型面，中箱与上箱之间为第二分型面。

造型过程中，中箱内凸轮室型芯靠近上箱位置，即凸轮室型芯上方，为凸轮室上方砂芯，当凸轮室处下芯时，需顶防渗漏芯撑用于支撑凸轮室型上方砂芯，而防渗漏芯撑处往往易渗漏。

发明内容

鉴于现有技术的缺陷本发明提供一种柴油机缸体凸轮室防渗漏铸造工艺，凸轮室处砂芯不需要防渗漏芯撑，解决了凸轮室渗漏的问题。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是柴油机缸体凸轮室防渗漏铸造工艺，其包括造型、合型、浇注、清理、抛丸和防锈，其造型过程包括：

步骤1：确定分型面；

步骤2：放入模型；

步骤3：在柴油机缸体内的观察孔远离内腔砂芯的一侧固定箱带，之后进行冲砂；

步骤4：取出模型；

步骤5：放入凸轮室型芯。

箱带是为了防止掉箱、塌箱，在沙箱内边上设置的凸起或凹陷的部分。

优选步骤1中确定分型面的方法为凸轮室下部以上部分置于下箱；凸轮室下部与柴油机缸体最下部之间的部分置于中箱；柴油机缸体以下部分置于上箱；分型面为平面，下箱与中箱之间为第一分型面，中箱与上箱之间为第二分型面。这样步骤3则为中箱内，凸轮室与第二分型面之间的空间内固定箱带，之后对所述空间进行冲砂。其中，上箱、中箱和下箱的命名是由下芯过程中的位置决定的。

传统工艺中的在柴油机缸体内的观察孔远离内腔砂芯的一侧（中箱内，凸轮室型芯靠近上箱位置）为凸轮室上方砂芯，当凸轮室处下芯时，需要将砂箱倒过来，这时就需要顶防渗漏芯撑用于支撑凸轮室上方砂芯，而防渗漏芯撑处往往易渗漏。本发明改变分型面，凸轮室型芯靠近上箱位置的砂子全带在中箱，这样凸轮室处不需要防渗漏芯撑，解决了凸轮室渗漏的问题。

本发明的有益效果：凸轮室处砂芯不需要防渗漏芯撑，解决了凸轮室渗漏的问题。

附图说明

图1为本发明的工艺过程示意图；

图2为传统工艺过程示意图；

图3为本发明下芯时的示意图；

图4为传统工艺过程下芯时的示意图；

图中：1、第一分型面，2、第二分型面，3、凸轮室型芯，4、模型，5、箱带，6、轮室上方砂芯，8、上箱，9、中箱，10、下箱，11、观察孔，12、内腔砂芯。

具体实施方式

柴油机缸体凸轮室防渗漏铸造工艺，其包括造型、合型、浇注、清理、抛丸和防锈，其造型过程包括：

步骤1：确定分型面：凸轮室下部以上部分置于下箱10；凸轮室下部与柴油机缸体最下部之间的部分置于中箱9；柴油机缸体以下部分置于上箱8；分型面为平面，下箱与中箱之间为第一分型面1，中箱9与上箱8之间为第二分型面2；其中，上箱8、中箱9和下箱10的命名是由下芯过程中的位置决定的(如图3、图4所示)，而其他位置关系是根据柴油机缸体的自身结构决定的（如图1图2所示）。

步骤2：放入模型4；

步骤3：在中箱9内，凸轮室与第二分型面2之间的空间内固定箱带5，之后对所述空间进行冲砂；即在柴油机缸体内的观察孔11远离内腔砂芯12的一侧固定箱带5，之后进行冲砂；

步骤4：取出模型4；

步骤5：放入凸轮室型芯3。

传统工艺中的中箱内，凸轮室型芯3靠近上箱（上方）位置为凸轮室上方砂芯6，当凸轮室处下芯时，需顶防渗漏芯撑7用于支撑凸轮室型上方砂芯6，而防渗漏芯撑7处往往易渗漏。本发明改变分型面，凸轮室型芯3靠近上箱位置的砂子全带在中箱，这样凸轮室处不需要防渗漏芯撑7，解决了凸轮室渗漏的问题。

本发明改变分型面，凸轮室上面的砂子通过固定箱带5及冲砂过程全带在中箱，这样凸轮室处不需下芯撑，解决了凸轮室渗漏的问题。