[发明专利]活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置

说明书

技术领域

本发明属于粉末冶金技术领域，尤其是涉及活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置。

背景技术

传统的压制粉末冶金材料装置是单向压制，只有上凸模下压，凹模固定不动，在压制粉末冶金材料过程中，由于粉末材料与凹模之间有摩擦力作用，使得压坯上下密实度不同，上部密度大，下部密度小，烧结后的粉末冶金材料密度不均匀，组织和性能也不均匀。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置，本发明的装置能够提高材料粉末的成型密度和轴向密度均匀性，在普通单向压机上实现双向压制的功能。

本发明的技术解决方案是：

活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置，包括底座1、下凸模2、圆环形底筒3、导杆4、圆环形模筒I5、圆环形模筒II6、上凸模7、压簧8、活动凹模9；

所述下凸模2放在底座1上，所述导杆4自上而下依次穿过上凸模7、活动凹模9、下凸模2，所述导杆4底端固定在底座1上，所述上凸模7和所述活动凹模9在导杆4上可以自由上下移动，所述底座1次外层设有圆环形模筒I5，所述底座1最外层设有圆环形底筒3，在圆环形模筒I5上部还设有圆环形模筒II6，在所述圆环形模筒I5的外侧及圆环形底筒3以上的位置设置有压簧8。

所述上凸模7、活动凹模9、下凸模2为圆柱形设置，所述下凸模2和所述上凸模7的凸起部分与所述活动凹模9凹下部分大小相适应。

所述圆环形模筒II6的直径大于所述圆环形模筒I5的直径。

所述上凸模7的底部直径与所述圆环形模筒II6的直径大小相适应，所述下凸模2的底部直径与所述圆环形模筒I5的直径大小相适应。

在所述活动凹模9的中间位置设置为材料粉末放置柱。

本发明与现有技术比较具有以下有益效果：

(1)本发明可直接在普通单向压机上进行材料粉末的双向压制，能实现双向压制功能，产品适用性强，压制过程简便；

(2)与现有普通单向压制工艺相比，使用本发明在同样的压力条件下，提高了压坯的密度，烧结后可获得性能良好的粉末冶金材料。

附图说明

图1为本发明活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置静止状态示意图；

图2为本发明活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置工作状态示意图；

图中：1：底座；2：下凸模；3：圆环形底筒；4：导杆；5：圆环形筒I；6：圆环形筒II；7：上凸模；8：压簧；9：活动凹模；10：材料粉末。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1，活动凹槽双向压制粉末冶金材料装置，包括底座1、下凸模2、圆环形底筒3、导杆4、圆环形模筒I5、圆环形模筒II6、上凸模7、压簧8、活动凹模9；

所述下凸模2放在底座1上，所述导杆4自上而下依次穿过上凸模7、活动凹模9、下凸模2，所述导杆4底端固定在底座1上，所述上凸模7和所述活动凹模9在导杆4上可以自由上下移动，所述底座1次外层设有圆环形模筒I5，所述底座1最外层设有圆环形底筒3，在圆环形模筒I5上部还设有圆环形模筒II6，在所述圆环形模筒I5的外侧及圆环形底筒3以上的位置设置有压簧8，上述设置能实现双向压制功能，使用本发明在同样的压力条件下，提高了压坯的密度，烧结后可获得性能良好的粉末冶金材料，产品适用性强，压制过程简便。

所述上凸模7、活动凹模9、下凸模2为圆柱形设置，所述下凸模2和所述上凸模7的凸起部分与所述活动凹模9凹下部分大小相适应。

所述圆环形模筒II6的直径大于所述圆环形模筒I5的直径。

所述上凸模7的底部直径与所述圆环形模筒II6的直径大小相适应，所述下凸模2的底部直径与所述圆环形模筒I5的直径大小相适应。

在所述活动凹模9的中间位置设置为材料粉末放置柱。

上述设置可以同时实现上凸模7压制圆环形模筒I5、圆环形模筒I5外侧的压簧8及活动凹模9的向下运动，当活动凹模9的下部凹陷部位与下凸模2的凸起部位对接时，上凸模7与下凸模2同时作用于活动凹模9内部的材料粉末，材料粉末与上凸模7与下凸模2之间有相同摩擦力作用，使得压坯上下密实度相同，烧结后的粉末冶金材料密度均匀，组织和性能也会均匀。

本发明装置可用于制备粉末冶金铜合金材料、铁合金材料、铝合金材料等，也可制备金属基复合材料。

本发明的工作原理是：