[实用新型]电动汽车前纵梁后段总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种纯电动汽车零部件，具体涉及一种电动汽车前纵梁后段总成。

背景技术

近些年，为了响应国家的政策，国家和汽车厂都在大力开发新能源汽车。汽车车身约占汽车总质量的30%，在空载情况下，约70%的电量消耗在车身质量上。对于电动汽车，在原有电量的基础上，对于如何增加电动汽车的续航里程，其中一个重要的解决方案就是车身轻量化设计。对车身进行轻量化不仅能够降低对于能源的消耗和环境的污染，还能显著的提高纯电动汽车的续航里程，对纯电动汽车进行车身轻量化设计就显得尤为重要。

车身轻量化无外乎三个方面：新材料的应用，车身结构设计的不断优化，由于新结构、新材料的应用引入的先进制造工艺的使用。

传统的纵梁为多个铁材质的零件拼焊而成的，结构和功能比较单一，但这对焊接和装配要求很高，且铁材质会导致重量较大，加之电动车的电池箱，会大大增加整车重量，进而影响整车性能。

现有整体式纵梁，一般很少采用铝材质，铝的断裂延伸率和屈服强度较低，在碰撞过程易发生失效，在汽车结构和安全方面，汽车的纵梁起到了重要的作用，其沿着车身纵向布置，通常为左右对称布置。纵梁需要满足正碰和侧碰苛刻的强度需求，也同时也要作为车身重要的构件，联接和其布置相关的重要底盘部件。

作为车辆偏置碰撞最为关键的结构件，前纵梁的强度，特别是前纵梁后段下沉区的强度对于车辆偏置性能至关重要。对于40%偏置碰撞而言，由于车辆只有不到一半的结构参与碰撞，车体相对较软，车体在碰撞中变形严重，较大的车体侵入量会造成车内乘员生存空间不足，特别是车辆前围板侵入量较大，导致小腿伤害较大。

现有纵梁的前部和驾驶室的连接面积小，且无其他支撑结构，易导致驾驶室前部应力集中，产生钣金开裂现象，使驾驶室寿命提前失效。目前车体大部分主机厂都考虑车体轻量化设计，且有使用铝合金材料替换传统材料。但采用全铝材质的纵梁很难解决强度和碰撞要求。本实用新型专利力求解决这一难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种结构设计合理，能够满足碰撞安全性能要求的电动汽车前纵梁后段总成。

为达到上述目的，所采取的技术方案是：

一种电动汽车前纵梁后段总成，包括前纵梁后段本体，前纵梁后段本体包括前配合连接段、位于中部的下行吸能中段和后配合连接段，所述的前纵梁后段本体整体前部小、后部大呈喇叭形，且前纵梁后段本体两侧均设置有向上的翻边，所述的下行吸能中段内侧设置有多道纵向加强筋和至少一道横向加强筋，且在纵向加强筋上间隔设置有加强柱，纵向加强筋和横向加强筋呈十字交叉连接，在十字交叉的连接处也设置有加强柱，所述的前纵梁后段总成还包括有匹配扣合设置在前纵梁后段本体上的加强板，加强板与前纵梁后段本体的前配合连接段和下行吸能中段之间形成吸能腔体结构，所述的加强板内侧面与前纵梁后段本体的纵向加强筋、横向加强筋均匹配贴合，在加强板上开设有与纵向加强筋和横向加强筋对应的条形焊接预留孔，纵向加强筋和横向加强筋与加强板通过焊接预留孔焊接固定连接，加强板的侧边与前纵梁后段本体的翻边匹配共面对接。

所述的加强板后端部设置有向下的扣合折边，所述的扣合折边下端部与前纵梁后段本体匹配贴合固定。

所述的前纵梁后段本体整体为铝压铸成型件，所述的加强板为铝冲压成型件，加强板与前纵梁后段本体之间通过CMT焊接在一起。

采用上述技术方案，所取得的有益效果是：

①本实用新型在考虑到铝的物理特性，改变传统铁材料的薄壁设计，通过新型设计来弥补铝的自身缺点。本实用新型的结构设计，解决了前纵梁下沉区域和门槛纵梁的连接困难的问题。解决此问题，便于实现车体纵梁全铝轻量化设计。

②本实用新型的前纵梁后段本体的构件为铝压铸合金，优选材料为Alsi10MnMg,T7处理，特别适合运用汽车的结构件。本实用新型的加强板的构件为铝冲压成型件，材料为T4处理的6013铝合金。

③本实用新型的加强板扣在前纵梁后段本体上，通过焊接预留孔孔与纵向加强筋和横向加强筋焊接在一起，周边通过边焊缝焊接一起，保证了前纵梁后段下沉区强度，不论是正面碰撞还是偏置碰撞，该强度都能够避免前纵梁后段绕汽车左右方向的折弯变形过大，满足了车辆偏置碰撞的性能要求。

④本实用新型总成结构外形呈后部较前部大，整体结构呈喇叭状，上下两个件之间形成吸能腔体结构，本实用新型的前纵梁后段本体翻边与加强板的侧边共面，便于与周边件搭接，保证型面要求。

附图说明