[实用新型]钢渣粉生产中循环物料的混料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种不同粒级物料的动态混料装置，尤其涉及一种钢渣粉生产中循环物料的混料装置。

背景技术

钢渣粉是转炉钢渣经热闷、磁选处理后得到的钢尾渣磨细而成，目前在钢渣粉生产工艺中，循环物料经静态选粉机和高效动态选粉机进行二级选粉除铁后，通过各自皮带计量称直接进入到辊压机系统，由于不同选粉机选粉后的物料粒级差别较大，且各自物料量相差三倍以上，因此在生产过程中，随着循环量的增加，造成进入磨辊间两侧物料粒级不平衡，影响辊压机的碾磨效果，最终造成辊压机滑料，辊压机做功间断，影响系统平衡。

发明内容

本实用新型的目的是提供钢渣粉生产中循环物料的混料装置，通过对循环物料下料系统进行改进，改变原有两条皮带计量称直接下料进入辊压机系统的下料方式，采用下料每侧高低错位安装一块带一定倾角的耐磨导料板，静态侧导料板在上，动态侧导料板在下，使得物料量及粒级较大的静态侧物料经导料板滑冲至动态侧导料板上，从而使得两侧物料在下料过程中混匀。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

钢渣粉生产中循环物料的混料装置，包括动态返回料皮带运输机、静态返回料皮带运输机、宽口下料溜槽、高压辊压机给料器、高压辊压机，所述动态返回料皮带运输机和静态返回料皮带运输机分别设置在宽口下料溜槽的上方两侧，在宽口下料溜槽的下方设置高压辊压机给料器，高压辊压机安装在高压辊压机给料器的下端；在所述宽口下料溜槽内、动态返回料皮带运输机和静态返回料皮带运输机的下方，分别固定有动态返回料导料板和静态返回料导料板，所述动态返回料导料板和静态返回料导料板错位设置，静态返回料导料板在动态返回料导料板的上方，动态返回料导料板和静态返回料导料板均为由外向内向下倾斜。

所述动态返回料导料板和静态返回料导料板的下倾角度范围为：40°至70°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

钢渣粉生产中循环物料的混料装置，有效地利用了不同粒级物料在皮带运输下料过程中的动能和重力势能，可使得通过不同皮带运输的不同粒级的物料得以有效的混合，实现良好的粒级配比，为下道工序的生产提供均匀的原料保障，同时保证了高压辊压机终粉磨系统磨制钢渣粉的系统平衡稳定性。

附图说明

图1是本实用新型钢渣粉生产中循环物料的混料装置的结构示意图；

图中：1-动态返回料皮带运输机、2-静态返回料皮带运输机、3-宽口下料溜槽、4-高压辊压机给料器、5-高压辊压机、6-动态返回料导料板、7-静态返回料导料板。

具体实施方式

下面结合说明书附图对实用新型进行详细地描述，但是应该指出本实用新型的实施不限于以下的实施方式。

如图1所示，钢渣粉生产中循环物料的混料装置，包括动态返回料皮带运输机1、静态返回料皮带运输机2、宽口下料溜槽3、高压辊压机给料器4、高压辊压机5，所述动态返回料皮带运输机1和静态返回料皮带运输机2分别设置在宽口下料溜槽3的上方两侧，在宽口下料溜槽3的下方设置高压辊压机给料器4，高压辊压机5安装在高压辊压机给料器4的下端；在所述宽口下料溜槽3内、动态返回料皮带运输机1和静态返回料皮带运输机2的下方，分别固定有动态返回料导料板6和静态返回料导料板7，所述动态返回料导料板6和静态返回料导料板7错位设置，静态返回料导料板7在动态返回料导料板6的上方，动态返回料导料板6和静态返回料导料板7均为由外向内向下倾斜。

所述动态返回料导料板和静态返回料导料板的下倾角度范围为：40°至70°。

动态返回料导料板6和静态返回料导料板7的宽度与宽口下料溜槽3的宽度相同。

原有的钢渣粉生产工艺中，循环物料经静态选粉机和高效动态选粉机进行二级选粉除铁后，通过各自皮带计量称1和2直接进入到宽口下料溜槽3，并进入辊压机系统，由于不同选粉机选粉后的物料粒级差别较大，静态返回料皮带运输机2上的物料颗粒远远大于动态返回料皮带运输机1上的物料颗粒，且静态返回料皮带运输机2上的物料量是动态返回料皮带运输机1上物料量的3-5倍，因此在生产过程中，随着循环量的增加，造成进入磨辊间两侧物料粒级不平衡，影响辊压机的碾磨效果，最终造成辊压机滑料，辊压机做功间断，影响系统平衡。

本实用新型改变原有两条皮带计量称直接下料进入辊压机系统的下料方式，在宽口下料溜槽3的下料两侧高低错位各安装一块带一定倾角的耐磨导料板：动态返回料导料板6和静态返回料导料板7。静态返回料导料板7在上，动态返回料导料板6在下，两个导料板的宽度与宽口下料溜槽3宽度相同，导料板背面用角钢进行满焊固定，并通过角钢固定在下料溜槽3内部壳体基础上，导料板倾斜一定角度，保证物料均匀下料，并使得静态侧物料通过静态返回料导料板7惯性滑向动态返回料导料板6上，与动态侧物料混匀并一同进入到辊压系统，实现辊压系统内的物料均匀。