[实用新型]一种铸模

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金铸造领域，具体涉及一种用于合金添加剂的铸模。

背景技术

在冶炼合金钢时，要加入各种添加剂，这些添加剂部分为呈块状的金属添加剂，这些添加剂需要采用冶炼的方式进行生产，具体生产方式是：将金属添加剂的原料在熔炉中融化为熔融液，然后将熔融液浇注在铁质铸模上，冷却后即成为金属添加剂，为了方便加入到冶炼合金钢的熔炉中，金属添加剂最好采用小块状，因此一般是将金属添加剂先浇注为大块的板状，然后再将其敲碎，在进行浇注时，熔融液是先流向铸模的浇注点，然后从浇注点向四周漫溢，将整个模腔充满。

为了方便将板状的金属添加剂敲碎，铸模的型腔被设计为网格状，在浇注过程中，由于浇注点在整个浇注过程中始终处于高温状态，铸模的强度变的较低，在熔融液的冲刷下，型腔内浇注点区域内的网格的脊部逐渐降低，当这部分脊部在冲刷的作用下降低到一定程度后，就需要更新铸模，铸模的大量更新提高了金属添加剂的生产成本，如何降低浇注对铸模的冲刷影响，提高铸模的使用时间，一直为业界所关心。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种铸模，该铸模设置了专门的用于浇注的区域，可有效地降低浇注对其的影响，延长了使用时间。

具体的技术方案如下：一种铸模，其呈板状，包括模体，模体一面下凹形成型腔，型腔的四周为腔壁，型腔内布置模脊，模脊相互交错形成网格状，在型腔内还设置有浇注台，浇注台的顶面为平面。

在本实用新型中，将型腔设计为网格状，以方便冷却后的金属添加剂脱模，并在型腔内设置了浇注台，浇注台的顶面为平面，当进行金属添加剂的生产时，熔融液首先被浇在浇注台的顶面上，然后沿浇注台向四周漫流，并将整个型腔注满，冷却后即形成板状的金属添加剂块，然后将板状的金属添加剂块粉碎成小块，即成为商品金属添加剂。

当熔融液不断地浇向浇注台的过程中，承受熔融液冲击的部分有原先的狭窄的模脊改为面积相对较大的浇注台，由于浇注台为平面，较模脊可承受较大的冲刷力，降低了熔融液的冲击影响，延长了铸模的使用时间，并可因此而降低金属添加剂的生产成本。

进一步，浇注台的顶面高于模脊的顶面，且不高于腔壁的顶面。采用这种形式，当熔融液由浇注台流向型腔内的其它区域时，熔融液是从上向下流，进一步减少了熔融液对模脊的冲击。

进一步，为矩形板状，模脊垂直相交；或模脊倾斜相交，形成菱形的网状结构；模脊将型腔分割为小的腔室，腔室呈锥形。

模脊垂直相交或倾斜相交可以将型腔分割为网格状，并形成多个小的腔室，小的腔室不但有利于熔融液的快速冷却，还具有增加铸模对熔融液的抗耐冲击，在进行浇注时，熔融液首先是对模脊的顶端进行磨损，不会对型腔的底面造成磨损，而在平板式的型腔内，高温的熔融液会对型腔的底面进行冲刷，底面在熔融液的冲刷下快速变薄，当底面减少到一定的厚度时，就会报废；网格式的型腔减少甚至避免了熔融液对底面的冲刷，延长了铸模的使用时间。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。

图2是图1中A-A的剖视图。

图中标记：

1、模脊，2.型腔，3.浇注台，4.腔室，5.腔壁，10.模体。

具体实施方式

参阅图1、图2，一种铸模，其呈板状，包括模体10，模体10一面下凹形成型腔2，型腔2的四周为腔壁5，型腔2内布置模脊1，模脊1相互交错形成网格状，在型腔2内还设置有浇注台3，浇注台3的顶面为平面；在本实施例中，浇注台3的顶面高于模脊1的顶面、且低于腔壁5的顶面3毫米。

铸模为矩形板状，型腔2内的模脊1垂直相交，将型腔2分割为小的腔室4，腔室4为锥形，方便金属添加剂的脱模。

模脊1也可以倾斜相交，形成菱形的网状结构。

采用本实用新型铸模在生产金属添加剂时，先将添加剂的原料混合融化，然后将熔融液浇入铸模内，熔融液先浇向浇注台，然后顺浇注台向四周流动，逐渐将整个型腔充满，然后冷却脱模，由于浇注台被设计为平面状，可承受更长时间的冲刷，延长了铸模的使用寿命，并因此而降低了金属添加剂的生产成本。

浇注台的高度略低于腔壁的高度，当浇注台上的熔融液流动已非常缓慢时，即可停止浇注，防止熔融液流到铸模的外边。