[实用新型]塔机单侧可拆卸的下支座结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种下支座与套架连接结构，尤其涉及一种塔机单侧可拆卸的下支座结构。

背景技术

目前，现有塔式起重机的下支座与套架的连接耳座采用整体式设计，如图1所示，耳座直接焊接在下支座主弦杆上。4个耳座的的外伸尺寸直接增大了下支座整体的截面尺寸，不仅为装货时的部件摆放带来难度，而且提高了运输的空间需求及运输成本，用户在存放时也相应会占用更多的存储空间，特别针对部分出口产品，由于结构尺寸大无法实现集装箱运输。同时下支座耳座采用与爬升架整体配焊的工艺效率低下，耳座采用双耳板结构设计，原材料及加工成本较高。

针对上述技术缺陷，有采用将下支座分解为下支座主体与耳座两部分，并通过销轴连接的结构形式，如图2所示，虽然能拆卸后减少运输体积，但是这种结构形式也存在缺点：（1）一个耳座与两块安装座通过销轴（序号3）进行固定，出于加工及装配工艺的考虑，必然在连接耳座与安装座直接存在间隙，影响顶升作业工况的稳定性。（2）安装座与耳座均采用双耳板结构的设计，提高了原材料及加工成本。

发明内容

针对上述现存的技术问题，为保证装车发货的方便快捷，降低运输成本，本实用新型提供一种塔机单侧可拆卸的下支座结构，能够减小下支座空间占用，方便下支座结构的装车摆放，降低运输成本，提高耳座配焊效率，降低原材料及加工成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种塔机单侧可拆卸的下支座结构，包括下支座主体和四个耳座；所述的下支座主体的四主弦杆上分别连接有一安装座，所述的耳座与安装座均为单耳板结构，且两者可拆卸的连接。

进一步，所述的耳座与安装座通过铰制孔螺栓可拆卸的连接。

本实用新型将下支座结构分解成为下支座主体和可拆卸连接耳座两部分，采用铰制孔螺栓连接单耳板结构的耳座与安装座，在装载运输时，能够先行拆卸，并且在满足集装箱的尺寸的前提下，可以只拆去单侧的耳座，降低了下支座的空间占用及运输成本。顶升作业时可通过铰制孔螺栓将耳座与下支座主体进行紧固，满足顶升作业工况需求。降低了原材料及加工成本，有效提高生产效率，提高了顶升作业工况的稳定性，更优良的空间利用率，装车摆放更便捷。

综上所述，这种新结构具有以下几个优点：1、提高装车摆放效率和空间利用率。在装载运输时，能够将耳座从下支座主体上拆卸下来，使摆放装车更便捷，提高空间利用率。

2、降低运输成本。减少了的空间需求，直接降低了运输成本。

3、取消下支座与套架的整体配焊，采用工装对安装座进行配焊的工艺，有效的提高了生产效率。

4、采用单耳板结构设计替代双耳板拼焊结构，有效的降低了原材及加工成本。

附图说明

图1为现有技术中下支座的结构示意图；

图2为现有技术中可拆卸的下支座的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图中：1、下支座主体，11、安装座，2、耳座，3、铰制孔螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图3所示，本实用新型包括下支座主体1和四个耳座2；所述的下支座主体1的四主弦杆上分别连接有一安装座11，所述的耳座2与安装座11均为单耳板结构，且两者通过铰制孔螺栓3可拆卸的连接。

在装载运输时，本实用新型能够先行拆卸，降低了下支座的空间占用及运输成本。顶升作业时，可通过铰制孔螺栓3将连接耳座2与下支座主体1进行紧固，满足顶升作业工况需求。同时取消下支座与套架的整体配焊，采用工装对安装座11进行配焊的工艺，有效提高生产效率。耳座2与安装座11均采用单耳板结构设计替代双耳板拼焊结构，有效降低原材及加工成本。

实施时，以塔机XGTL160下支座为例，在未拆卸耳座的情况下，下支座截面最大尺寸为2415mm×2373mm而集装箱最大截面尺寸为们高为2340mm×2310mm，直接导致无法装入集装箱。通过图2与图3对比可以看出，在相同的套架支撑点尺寸2328mm×2320mm，采用铰制孔螺栓连接、单耳板结构的耳座2与安装座11在拆卸后，下支座截面尺寸为2240mm×2200mm，而采用销轴连接、双耳板结构耳座2与安装座11在拆卸后，下支座截面尺寸为2253mm×2240mm。故而本实用新型进一步减小了下支座的截面尺寸，降低了下支座的空间占用及运输成本。并且，并且在满足集装箱的尺寸的前提下，可以只拆去本实用新型单侧的耳座2，来提高装车效率，简单便捷。

通过应用该技术，XGTL180的下支座在装车摆放非常方便、快捷，提高了装车效率，降低了运输成本，提高生产效率。同时，对也其它产品的设计具有重要的参考价值和应用价值。