[实用新型]一种一体式插座的连体插套结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及电气设备，具体是一种一体式小五孔插座的连体插套结构。

背景技术

插座为人们的日常用电提供了便利。有一种插座，为了满足更多的插头同时连接的需求，并列设计了多个独立的插套。为在多个插套的三个电极间实现并联，传统的处理方法是用软线或其他导电材料采取焊接卡扣等方式串接起来，这种做法组装零件过多，每个插孔需要正、负、地三个插套加三根连接线组装，制作方式复杂，由于其内部铜条相同的极性之间通过电线和铜条焊接，焊接容易造成虚焊和假焊，且由于插套排列不紧凑，插座占用体积较大。公开号为CN101964472A的中国专利文献，于2010年9月15日公开了“一种具有一体式连体插套的插座”，壳体上开设有三极L级插孔、三极N级插孔、E级插孔，以及两极L级插孔、两极N级插孔，E级插孔位于两极L级插孔和两极N级插孔之间；壳体内设有与三极L级插孔对应的三极L级插套、与三极N级插孔对应的三极N级插套、与E级插孔对应的E级插套、与两极L级插孔对应的两极L级插套、与两极N级插孔对应的两极N级插套；所有的三极L级插套和两极L级插套通过L级铜条连为一体，所有的三极N级插套和两极N级插套通过N级铜条连为一体，所有的E级插套通过E级铜条连为一体。这类插座采用了铜条与插套一体成型，取消了后续的铆接或焊接加工，也消除了后续加工所带来的虚焊、假焊等不良品质隐患。但是由于插套排列不紧凑，该类插座在减小体积的改进上依然不令人满意。

发明内容

本实用新型需要解决的技术问题是，现有一体式插座的连体插套结构体积臃肿，从而提供一种一体式插座的连体插套结构，具有更小的体积。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种一体式插座的连体插套结构，包括后座和与后座扣合的隔板，两者扣合而成的空间内设有插套组件，插套组件包括L极插套组件、N极插套组件和E极插套组件，每个插套组件均包括一体铜条，一体铜条上并列的设有至少2个三孔插套部件，各个插套组件的一体铜条分层平行设置。

传统一体式插座的连体插套结构中的一体铜条，往往是单独设置，单独占据一个空间。为了尽量减小体积，本方案的思路是将三个一体铜条分层平行设置，从而压缩三个铜条总的占用空间。本方案的设计思路，可以按需应用在任意多个插套并列布设的一体式插座上，是低成本扩展插座插套数量的好办法。隔板的作用是与后座形成扣合关系，以在插拔方向上对插套组件形成限位关系。在实际应用中，隔板可以是单独设置的部件，也可以是由后座侧壁折转延伸而成，也可以由固定板或其他部件一体成型而成。

作为优选，所述L极插套组件的一体铜条和N极插套组件的一体铜条上还分别并列的设有与三孔插套部件数量相等的双孔插套部件。

作为优选，所述E极插套组件的一体铜条位于L极插套组件的一体铜条和N极极插套组件的一体铜条之间。E极插套组件无需设置双孔插套部件，占用空间相对更小，因此将E极插套组件设置在其他两个插套组件之间，使整个铜条排布的结构更加紧凑有，助于进一步压缩插座体积。

作为优选，所述后座和/或隔板上设有若干与插套组件形状适配的隔离筋。各个插套组件被隔离筋限制，保持了很好的绝缘性，彼此间的间距可以设计的更近，插座的整体体积可以更小。隔离筋的厚度由顶端至底端逐渐变大，在装配时，插套组件由隔离筋的顶端向底端插入，上小下大的隔离筋使隔离筋间底部的尺寸逐渐变小，形成有利于固定插套组件的导向和限位效果。

作为优选，所述隔离筋之间设有隔离筋间隙，E极插套组件的一体铜条卡接于隔离筋间隙内；L极插套组件的一体铜条和N极插套组件的一体铜条两者中至少其一卡接于隔离筋间隙内。为了减小相邻的一体铜条之间的间距，本方案将一体铜条卡接在不同的隔离筋间隙内，以起到对一体铜条的限位作用。隔离筋间隙由顶端至底端逐渐变小，有利于快速装配和实现限位效果。

作为优选，L极插套组件的一体铜条和N极插套组件的一体铜条两者中仅有其一卡接于隔离筋间隙内；E极插套组件的一体铜条与卡接于隔离筋间隙内的一体铜条的间距小于E极插套组件的一体铜条与未卡接于隔离筋间隙内的一体铜条的间距。为了在制造难度、产品体积和绝缘效果间获得平衡，本方案将位于中间的E极插套组件的一体铜条设置为更靠近另2个一体铜条中的其中一个，并以隔离筋间隙分别进行限位和隔离，而对于距离E极插套组件的一体铜条较远的一体铜条，则以空气隔离。

作为优选，所述每个插套组件的一体铜条均连接有接线端子，各接线端子均朝向同一方向。本方案中各个一体铜条平行设置，彼此接近，将其上的接线端子设计成朝向同一个方向，使插座的安装接线更符合安装习惯，更方便。