[实用新型]用于自动包板机的隔板定位续接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蓄电池包板用工具，尤其涉及一种用于自动包板机的隔板定位续接装置。

背景技术

目前电动汽车产业受到国家政府的大力支持，电动汽车市场也就越来越兴旺。由于铅酸蓄电池是电动汽车产品主要零部件之一，因此，用于电动汽车的蓄电池的需求量越来越大。

目前常见的蓄电池为铅酸蓄电池，蓄电池由正、负极板、隔板和电解液、电池槽及连接条(或铅零件)、接线端子和排气阀等组成。一只蓄电池一般由3个单格(6V电池)或6个单格(12V电池)组合而成。每个单格由若干片正极板与若干片负极板(负极板比正极板多一片)，间隔重叠而成，中间用超细玻璃纤维隔板隔离。数片正极板用铅合金焊接在一起组成正极群，同样数片负极板用铅合金焊接在一起组成负极群，正、负极群装于电池槽内组成单体蓄电池。单体电池之间用铅零件或连接条从单格之间的电池槽隔板顶端(或穿孔穿壁焊)以串联形式连在一起。电池槽盖用密封胶粘结。首尾单格作引出端子，引出正负极。

极板是蓄电池的核心部件，被誉为蓄电池的“心脏”。目前电动助力车电池绝大多数采用涂膏式正、负极板。隔板被誉为蓄电池“第三电极”。它用以隔离正、负极，防止短路。作为电解液的载体，它能够吸收大量电解液，起到离子良好扩散(离子导电)的作用。对密封蓄电池而言，隔板还作为正极板产生氧气到达负极板的“通道”，使其顺利地建立氧循环，减少水损失。

极群的制造是对正、负极的极板通过隔板纸交替的进行隔离后制作。铅蓄电池生产厂家原有的极群包板模式工作强度大、效率低，质量不稳定且容易造成工作场所铅粉尘飞扬，污染环境，危害作业工人身体健康。蓄电池用全自动包板机，以自动化代替人工，减轻劳动强度，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，降低对工作环境的污染，保障操作工人的身体健康。

机器包板时隔板连接比较困难，首先将快要用完的隔板和新换上的隔板两头、两边整齐重叠在桌面上，然后用刀片将隔板裁切掉，再用工号纸将两张隔板连接起来即可。

这种隔板续接方式容易导致隔板错位不齐，导致返工率高，造成生产效率低下。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于自动包板机的隔板定位续接装置，该续接装置续接的隔板不易错位不齐，可降低返工率，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于自动包板机的隔板定位续接装置，包括安装在支架上的真空箱，所述真空箱的上侧壁为用于对隔板进行支撑的基板，所述基板上开设有若干气孔，真空箱上设有与负压装置连接的负压接口、与正压装置连接的正压接口。

用自动包板机进行包板时，前方隔板要用完时需要及时续接新的隔板。将前方隔板的尾端与新隔板的头端重叠一部分，开启负压装置，将重叠部分吸附在基板上固定，再用剪切工具剪开重叠部分再接线粘接，完成隔板的续接；续接完成后，关闭负压装置，开启正压装置，将隔板从基板上吹脱，便于隔板继续前进，进行包板动作。采用本实用新型进行隔板续接，隔板接头处不易错位，可降低返工率，提高生产效率。

为了进一步限定隔板的位置，使前后隔板更容易对齐，不产生错位，作为优选，所述基板的两侧设有与隔板运动方向相平行的挡板，用于限定隔板的位置。

不同的蓄电池型号其极板大小也不相同，从而需要的隔板宽度也不相同，为了使本实用新型适用于不同型号蓄电池的包板工作，作为优选，两挡板之间的宽度可调。

前后隔板被吸附在基板上之后，为了将前后隔板固定更牢固而不产生错位，作为优选，所述基板上安装有夹紧夹，用于夹紧或松开隔板。夹紧夹夹紧前后隔板重叠的部分，沿夹紧夹对重叠的隔板进行划切，划切后松开夹紧夹，对前后隔板进行粘接。

作为优选，所述支架上安装有用于控制夹紧夹夹紧或松开的夹持气缸。

作为优选，所述的负压装置为真空泵，所述的正压装置为鼓风机。

于现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的基板连接负压装置和正压装置，负压装置可吸附固定前后隔板，利于续接且不易产生错位，续接后正压装置可释放隔板使其脱离基板，便于隔板继续前进进行包板动作，可提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型用于自动包板机的隔板定位续接装置的结构示意图；

图2为本实用新型用于自动包板机的隔板定位续接装置的侧视结构示意图。

上述附图中，其中：

1、支架；2、基板；3、气孔；4、负压接口；5、正压接口；6、挡板；7、夹紧夹；8、气缸；9、真空箱。