[实用新型]后筒芯体组件自动检测到位焊具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊具，具体涉及一种后筒芯体组件自动检测到位焊具。

背景技术

后筒芯体组件是由两个板件和三个筒状构件按一定相对位置组成。三个长短不同的筒状构件穿过板件并通过焊接固定。由于两个板件之间的距离以及筒状构件的端部与板件的距离均有要求，而且其中一个管状构件的端口为异形，所以通过人工手动焊接，不仅合格率低，且生产效率不高，而且增加人工成本，无形中增加了后筒芯体组件的加工成本。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于后筒芯体组件焊接前可定位的焊具，提高生产效率，降低废品率，故需要一种后筒芯体组件自动检测到位焊具。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种后筒芯体组件自动检测到位焊具，包括背板以及依次设置且与背板固定连接的顶板、隔板和底板，所述顶板上开有托槽，所述托槽的一侧还设置有与顶板固定连接的限位柱以及定位块；所述限位柱顶端活动连接有顶部压板，所述定位块上开有定位槽，定位槽内固定连接有限位开关；所述隔板上开有限位槽，所述限位槽的底部固定连接有两个带有限位开关的限位销；所述底板上固定连接有一个带有限位开关的限位销。

采用上述结构的后筒芯体组件自动检测到位焊具具有以下优点：顶板上的托槽和隔板上的限位槽可用于固定两个板件，定位块上的定位槽可以限制异形端口的筒状构件的方向。隔板上的两个限位销以及底板上的一个限位销可保证三个筒状构件安装到位，即保证筒状构件的端部与板件的距离达到要求。当所有的限位开关均被接通以后才允许开始焊接，这样工人只需要进行简单安装即可，产品合格率以及生产效率都大大提高。

作为本实用新型上述后筒芯体组件自动检测到位焊具的进一步改进：所述顶板和隔板均活动连接有边缘压块，所述边缘压块靠近托槽或限位槽设置。这样即可将板件进一步固定，防止焊接时出现少量偏移。

作为本实用新型上述后筒芯体组件自动检测到位焊具的再进一步改进：所述顶板或隔板上的边缘压块有两个且相对设置，以保证板件受力均匀。

作为本实用新型上述后筒芯体组件自动检测到位焊具的进一步改进：所述背板上开有两个观察口，所述观察口分别位于顶板与隔板、隔板与底板之间，这样不仅可以减轻背板的重量，节省背板使用材料，同时便于观察。

作为本实用新型上述后筒芯体组件自动检测到位焊具的进一步改进：所述顶板、隔板和底板与背板之间固定连接有直角支撑块，增加顶板、隔板以及底板与背板的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型后筒芯体组件自动检测到位焊具实施例加工时的结构示意图；

图2是本实用新型后筒芯体组件自动检测到位焊具实施例的示意图；

图3是本实用新型后筒芯体组件自动检测到位焊具实施例的结构图；

图4是图2中A的放大图；

图5是图2中B的放大图。

图中，1为顶部压板，2为限位柱，3为后筒芯体组件，4为顶板，5为边缘压块，6为隔板，7为背板，8为直角支撑块，9为底板，10为托槽，11为限位槽，12为限位销，13为限位开关，14为定位槽，15为定位块。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型所作出的改进，现对本实用新型的具体实施方案结合附图进行详细说明：

包括背板7以及依次设置且与背板7固定连接的顶板4、隔板6和底板9。该顶板4上开有半环状的托槽10，在托槽10的一侧还设置有与顶板4螺钉连接的限位柱2以及定位块15。顶板4上靠近托槽10处铰接有两个相对设置的边缘压块5。限位柱2顶端与顶部压板1铰接；定位块15上开有定位槽14，定位槽14内卡接有限位开关13。隔板6上开有位于托槽10下方的限位槽11，该限位槽11的底部固定连接有两个带有限位开关13的限位销12。隔板6上还铰接有两个相对放置的边缘压块5，该边缘压块5靠近限位槽11设置。为了便于观察及减轻重量，在背板7上开有两个观察口。在顶板4、隔板6和底板9与背板7之间螺钉连接有直角支撑块8，保证本实用新型的稳定性。

使用时，首先将后筒芯体组件3的两个板件分别放置在托槽10和限位槽11内，旋转边缘压板将板件卡紧固定。然后将后筒芯体组件3的三个筒状构件一次插入两个板件，保证筒状构件的底端与限位销12上的限位开关13相抵的同时，也要保证异形端口的筒状构件与定位槽14内的限位开关13相抵。此时即可启动焊接装置进行焊接。这样加工出来的后筒芯体组件3，不仅废品率几乎为零，而且生产率高。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。