[实用新型]铆钉

说明书

技术领域

本实用新型涉及铆钉，特别是涉及一种应用于汽车上连接通孔零部件的铆钉。

背景技术

随着我国汽车行业的迅速发展，车身装配工艺要求不断提高。铆接具有工序周期短，噪音低，低能耗的特点，在汽车车身中有广泛的应用。在汽车工业中，由于车身钣金结构的复杂性，存在较多的空腔，部分位置铆接工具会与结构产生干涉，很多装配点无法使用传统双向加载的铆接技术，因此转而采用单面铆接工艺。

传统的单面铆接工艺主要采用拉铆螺母连接及抽芯铆钉连接两种方式。拉铆螺母效率低，如果采用空心螺母则刚度不足，导致连接强度较低；另外，拉铆螺母的抗扭转性能低，如果为得到较好的抗扭转性能而采用拉铆螺母做成六边形嵌入，由于钣金开孔的形状也需要做出对应的六边形，加工不方便。

而抽芯铆钉是通过拉动芯头来实现的，借助一个由里向外的力，在单向拉力的作用下，拉伸螺杆向上抽出，促使外侧套环材料发生膨胀变形，产生永久性紧固力，完成铆接后，中部的拉伸螺杆断裂脱出。由于需要较大的拉力使铆钉发生膨胀变形，拉伸螺杆较长(约占铆钉全长的60-80%)，在工件铆接后脱出，成为废料，存在较大的材料浪费，因此铆钉成本较高。同时由于变形模式的限制，抽芯铆钉很难像拉铆螺母一样做成六边形等结构，因此其连接的抗扭转能力较低。

实用新型内容

基于此，本实用新型的在于提供一种材料利用率高、抗扭转性能好的铆钉。

一种铆钉，包括一铆接件及一芯柱，该铆接件包括一筒状的本体部、连接该本体部的一端的端盖、连接本体部的另外一端的若干变形部；该本体部设有中心孔；所述变形部相互间隔并呈圆周间隔排列设置，各所述变形部包括轴向部及自轴向部的内壁向内延伸的径向部；所述轴向部呈圆周间隔排列，轴向部所在圆的外径小于或者等于所述本体部的外径，该轴向部与本体部的连接处设有诱导槽。

进一步地，所述本体部包括靠近端盖的间隙配合部、及靠近变形部的过盈配合部，所述中心孔对应间隙配合部的部分呈圆柱状，该中心孔对应过盈配合部的部分呈圆锥台设置；所述芯柱呈圆柱状设置。

进一步地，所述本体部的中心孔自端盖朝向变形部的直径逐渐变小。

进一步地，所述本体部的内壁的母线与中心轴的角度为2~6度。

进一步地，所述端盖呈圆环状设置，该端盖外径大于所述本体部的外径。

进一步地，所述诱导槽为V型槽，诱导槽的槽底的角度为85~95度。

进一步地，所述各径向部与本体部的中心轴的夹角为80~85度，所述径向部与轴向部的夹角为95~100度。

进一步地，所述本体部的内壁设有若干轴向延伸凸条。

进一步地，所述凸条靠近端盖的一端的厚度逐步减小过渡至本体部的内壁，从而形成一倾斜的导入面。

进一步地，所述凸条呈圆周均匀分布，所述凸条与变形部一一对应，各凸条与对应的变形部的中心对齐。

本实用新型的铆钉通过芯柱驱动变形部翻转配合端盖将工件铆接在一起；芯柱插入并留在铆接件内后既增加了铆接强度。最后，所述凸条受到芯柱挤压变形形成对应的凸起而嵌入被连接工件内部，有效提高铆钉的抗扭转性能。

附图说明

图1为本实用新型的铆钉的铆接件的立体示意图。

图2为图1的铆接件的倒视图。

图3为图1的铆接件的主视图。

图4为图1的铆接件的俯视图。

图5为图4的铆接件沿线A-A的剖视图。

图6为图4的铆接件沿轴心旋转45度后的俯视图。

图7为图6的铆接件沿线B-B的剖视图。

图8为本实用新型的铆钉的铆接件及芯柱铆接两个工件的初始状态示意图，其中铆接件沿图6中的线C-C剖开，两个工件半剖设置。

图9为本实用新型的铆钉的铆接件及芯柱铆接对两个工件完成铆接的示意图，其中两个工件四分之一的部分剖开。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案能更清晰地表示出来，下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参照图1至图9，本实用新型的一种较佳实施例的铆钉，用于固定连接第一工件91及第二工件92。该铆钉包括一铆接件10及一芯柱80。该铆接件10包括一筒状的本体部20、连接该本体部20的一端的端盖30、连接本体部20的另外一端的若干变形部40。所述变形部40呈圆周间隔排列设置。芯柱80的轴向长度与铆接件10的长度对应，等于或稍小于、稍大于铆接件10的长度。