[实用新型]一种矿用自卸车及其车厢护板

说明书

技术领域

本实用新型涉及矿用自卸车的车厢护板结构技术领域，特别涉及一种矿用自卸车及其车厢护板。

背景技术

矿用自卸车广泛应用于露天矿，车厢是矿用自卸车的重要组成部分。

车厢护板是车厢的组成部分之一，位于驾驶室顶部，主要功能是保护驾驶室及平台。

如图1所示，现有技术中，车厢护板是在基板1′上焊接大量筋板2′，以提高其承载强度。采用这种结构的车厢护板存在以下几个缺陷：

一、所有的筋板2′都需焊接到基板1′上，焊接量大，制造成本高；

二、筋板2′与基板1′焊接存在大量焊缝，由于焊缝强度比母材强度低、焊缝处应力集中，焊缝处容易出现疲劳裂纹；

三、由于存在大量的筋板1′，重量重，从而降低了车辆的载重能力。

有鉴于此，本领域技术人员亟待提供一种新型车厢护板，以解决现有结构存在的上述诸多不足。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，提供一种新型车厢护板，以解决现有车厢护板重量重、制造成本高的问题。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该车厢护板的矿用自卸车。

为了解决上述技术问题，本实用新型所提供的一种矿用自卸车的车厢护板，包括基板，基板经折弯或冲压形成若干个凸起和/或凹槽。

与现有技术相比，车厢护板通过在其基板上折弯或冲压形成凸起和/或凹槽来充当加强筋功能，省去了现有技术中焊接于基板上的大量加强筋，从而省去了焊接工艺、降低了制造成本，而且杜绝了因焊缝疲劳开裂引起护板承载强度降低的问题。同时，由于矿用自卸车自重与载重之和为定值，省去与基板焊接连接的大量加强筋后，可减轻车厢护板的重量、继而提高整车的载重能力。

优选地，若干个所述凸起划分成多个凸起组，多个所述凸起组沿平行于所述矿用自卸车的行驶方向依次间隔设置，每个所述凸起组包括一个所述凸起。

优选地，每个所述凸起的长度沿平行于所述矿用自卸车的行驶方向延伸。

优选地，每个所述凸起的长度沿垂直于所述矿用自卸车的行驶方向延伸。

优选地，若干个所述凸起划分成多个凸起组，多个所述凸起组沿平行于所述矿用自卸车的行驶方向依次间隔设置，每个所述凸起组包括多个所述凸起。

优选地，每个所述凸起的长度沿平行于所述矿用自卸车的行驶方向延伸。

优选地，每个所述凸起的长度沿垂直于所述矿用自卸车的行驶方向延伸。

优选地，若干个所述凸起和若干个所述凹槽交错设置。

优选地，还包括四个加强板，四个所述加强板分别固定连接于所述基板的四侧边。

除上述车厢护板外，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括车厢、驾驶室和行走机构，所述车厢和所述驾驶室安装于所述行走机构上，还包括与所述车厢固定连接并位于所述驾驶室上方的车厢护板，所述车厢护板具体为如上所述的车厢护板。

可以理解，由于上述车厢护板具有上述技术效果，因此，包括该车厢护板的矿用自卸货同样具有上述技术效果，故而本文在此不再赘述。

附图说明

图1示出了现有车厢护板的结构示意图；

图2示出了本实用新型所提供的车厢护板的具体实施方式的结构示意图；

图3示出了图2的A向视图；

图4示出了图1所示车厢护板的第一种具体实施方式的结构示意图；

图5示出了图1所示车厢护板的第二种具体实施方式的结构示意图；

图6示出了图1所示车厢护板的第三种具体实施方式的结构示意图；

图7示出了图1所示车厢护板的第四种具体实施方式的结构示意图；

图8示出了图2中所示车厢护板的横截面示意图；

图9示出了本实用新型所提供车厢护板的另一具体实施方式的横截面示意图。

图1中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

基板1′、加强筋2′。

图2至图9中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

基板1、凸起b、凹槽s、2加强板。

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种新型车厢护板，以解决现有车厢护板制造成本高、重量重的问题。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该车厢护板的矿用自卸车。

现结合说明书附图来详细说明本实用新型所提供的矿用自卸车及其车厢护板的具体结构。需要说明的是，矿用自卸车的构造及工作原理与现有技术完全相同，本领域技术人员基于现有技术完全可以实现，故而本文在此仅对其改进点-车厢护板的结构加以详述。