[实用新型]拉丝机传动系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铜线生产用的拉丝机，具体涉及拉丝机传动系统。

背景技术

现在使用的拉丝机系单级传动，由安装在输入轴上的主动齿轮带动左右两安装在输出轴上的从动齿轮转动，输出轴的输出方式为绕线塔轮，通过塔轮的带动，使直径3.0mm的铜线通过多道穿模挤压后，形成1.27mm-1.60mm的成品线。

原拉丝机的设计，主动齿轮齿数Z₁＝24，左右二只从动轮的齿数Z₂、Z₃分别为112和95，法向模数M_n＝4，螺旋角β＝15°30′。这种设计的初始是想通过单级传动达到最大速比。但是使用一段时间后，发现主动齿轮齿数过少；一方面造成主动齿轮的直径过小，使得齿根与内孔间厚度过小，经常出现整个齿轮崩裂的情况；另一方面主动齿轮转动频次过高，齿部磨损很快；不仅加大了维修成本而且严重制约了生产。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供能够降低齿轮转动频次，延长齿轮使用寿命，降低维修成本的拉丝机传动系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

拉丝机传动系统，包括输入轴、第一输出轴及第二输出轴，所述输入轴上设有主动齿轮，所述第一输出轴上设有和主动齿轮啮合的第一从动齿轮，所述第二输出轴上设有和主动齿轮啮合的第二从动齿轮；所述主动齿轮齿数增加一倍，所述第一从动齿轮齿数减小0.21倍，所述第二从动齿轮齿数减小0.25倍。

所述主动齿轮外径增加0.926倍。

所述主动齿轮传动频次减小一倍。

所述主动齿轮、第一从动齿轮及第二从动齿轮的法向模数M_n＝4mm，螺旋角β＝15°30′；所述主动齿轮的压力角为20°，所述主动齿轮表面粗糙度为3.2μm。

本实用新型的优点在于：该拉丝机传动系统，在合理控制成本的情况下，不需要对齿轮箱进行改造，不改变主动齿轮和第一从动齿轮及主动齿轮和第二从动齿轮的中心距的情况下，通过增大主动齿轮齿数，减小第一从动齿轮及第二从动齿轮齿数，解决主动齿轮转动频次过高，齿部磨损快，容易出现崩裂的问题；采用最低成本的改进方案，延长主动齿轮使用寿命，不仅降低了维修成本，而且能够保证生产的顺利进行，降低维修次数，提高生产效率。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型拉丝机传动系统中的主动齿轮的结构示意图。

图2为现有技术中拉丝机传动系统中的主动齿轮的结构示意图。

上述图中的标记均为：

1、主动齿轮。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，拉丝机传动系统，包括输入轴、第一输出轴及第二输出轴，输入轴上设有主动齿轮1，第一输出轴上设有和主动齿轮1啮合的第一从动齿轮，第二输出轴上设有和主动齿轮1啮合的第二从动齿轮；主动齿轮1齿数增加一倍，第一从动齿轮齿数减小0.21倍，第二从动齿轮齿数减小0.25倍。主动齿轮1齿数增加后，主动齿轮1的外径增加0.926倍，齿根与内孔间厚度增大，不会再发生崩裂情况；同时主动齿轮1的转动频次减小1倍，主动齿轮1的齿部磨损减缓，使用寿命增长。

主动齿轮1、第一从动齿轮及第二从动齿轮的法向模数M_n＝4mm，螺旋角β＝15°30′，主动齿轮1的压力角为20°，主动齿轮1表面粗糙度为3.2μm。

设原主动轮的外径为D_1，D₁＝M_sZ₁+2M_n＝4.15x24+2x4＝107.6mm，为方便计算引入端面模数Ms，Ms＝Mn/cosβ，当Mn＝4、β＝15°30′时，Ms＝4.15，但内孔直径却达到66mm，加上键槽，齿根与内孔间非常单薄，见图2，极易崩裂。