[实用新型]设有弧形气囊的防腐组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种设有弧形气囊的防腐组件。

背景技术

现有的工程用管，尤其是用于铁艺的管件为钢管，在后期的维护过程中需要定期的对管体进行上漆防锈，管体为空心管，在初次上漆之后，维护过程中对已经安装好的管体进行内壁上漆十分不易，只对外部上漆，内壁在较为潮湿或者易腐蚀的环境下很容易生锈，从内部损坏。现有技术急需一种管体内外壁防腐效果均好的设有弧形气囊的防腐组件。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供现有技术急需的一种管体内外壁防腐效果均好的设有弧形气囊的防腐组件。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是提供了一种设有弧形气囊的防腐组件，包括钢制的管体，所述管体端部内壁上设有复合气囊，所述复合气囊包括外气囊和设置在外气囊内的内气囊，所述内气囊和外气囊之间形成充气区域；所述充气区域内设有隔离膜，所述隔离膜将充气区域分割为一个中部的环形气囊和两侧的弧形气囊，所述环形气囊与弧形气囊相邻又彼此密封隔离；所述弧形气囊设有充气口，所述充气口通过导管连通，弧形气囊的外壁上设有单向充气阀；所述环形气囊外壁与管体内壁粘接，所述复合气囊与复合气囊之间的管体构成密闭区域；所述管体外壁涂覆有环氧树脂层。通过使用本申请的防腐组件可以将管内形成密闭区域，杜绝腐蚀物与管体内壁接触，有效的起到管体内壁的防腐作用；环氧树脂层可以对管体外壁进行较好的保护。

作为优选地，所述内气囊、环形气囊和弧形气囊内都预充有气体。这样的设计便于安装，省去安装时对各个气囊进行充气，也省去各个气囊气阀的安装。

作为优选地，位于管体内侧的弧形气囊内壁上设有充气口，所述充气口通过导管连通；位于外侧的弧形气囊外壁上设有单向充气阀。这样的设计通过一个单向充气阀就可以实现对两个弧形气囊的充气。

本实用新型的优点和有益效果在于：通过使用本申请的防腐组件可以将管内形成密闭区域，杜绝腐蚀物与管体内壁接触，有效的起到管体内壁的防腐作用；环氧树脂层可以对管体外壁进行较好的保护。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中：1、管体；2、复合气囊；3、单向充气阀；4、密封胶；5、密闭区域；6、干燥部件；7、环氧树脂层；8、外气囊；9、内气囊；10、隔离膜；11、环形气囊；12、弧形气囊；13、导管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，一种设有弧形气囊的防腐组件，包括钢制的管体1，所述管体1端部内壁上设有复合气囊2，所述复合气囊2包括外气囊8和设置在外气囊8内的内气囊9，所述内气囊9和外气囊8之间形成充气区域；所述充气区域内设有隔离膜10，所述隔离膜10将充气区域分割为一个中部的环形气囊11和两侧的弧形气囊12，所述环形气囊11与弧形气囊12相邻又彼此密封隔离；所述弧形气囊12设有充气口，所述充气口通过导管13连通，弧形气囊12的外壁上设有单向充气阀3；所述环形气囊11外壁与管体1内壁粘接，所述复合气囊2与复合气囊2之间的管体1构成密闭区域5；所述管体1外壁涂覆有环氧树脂层7。

所述内气囊9、环形气囊11和弧形气囊12内都预充有气体。

位于管体1内侧的弧形气囊12内壁上设有充气口，所述充气口通过导管13连通；位于外侧的弧形气囊12外壁上设有单向充气阀3。

所述密闭区域5内设置有干燥部件6。保持密闭区域5内空气干燥，进一步防止内壁腐蚀。

使用时，在管体1内壁上涂覆密封胶4（优选AB胶），将内气囊9、环形气囊11和弧形气囊12内都预充有气体的复合气囊2放置在与涂覆可密封胶4的管体1内壁位置，然后通过单向充气阀3直接向弧形气囊12内充气，由于弧形气囊12内的气压增大，弧形气囊12内壁会向内挤压，内气囊9轴向压缩，径向膨胀，迫使环形气囊11径向膨胀；同时弧形气囊12压迫隔离膜10，隔离膜10向环形气囊11内收缩，环形气囊11受压向外膨胀；综合以上两个效果，环形气囊11外壁与管体1内壁相互挤压配合粘接；保持压力一段时间，待密封胶4固化之后，复合气囊2便将管体1隔离，在管体1的所有端部设置此部件，便将管体1内形成密闭区域5，隔离腐蚀物的腐蚀；对管体1外部好未隔离的管体1内壁进行环氧树脂的喷涂，达到管体1外壁的防腐蚀。环氧树脂具有优异的抗腐蚀性能、附着力和耐磨性能，有效抵制酸性物质的腐蚀，同时使用寿命长。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。