[实用新型]一种管件连续反向折弯成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及管件加工成型设备，特别涉及一种管件连续反向折弯成型装置。

背景技术

现有管件折弯成型工艺有以下几种：

（1）数控弯管

优点：折弯参数可以自由调整、折弯圆弧饱满。

缺点：需要折弯四次、成本较高昂、需要增加送料长度，折弯后需要将长出的部分手动切、除造成工艺增加材料成本浪费（约浪费10CM）、且因为折弯四次效率低下（约120件/H）。

（2）一般冲压成型（无芯棒（20））

优点：一次成型减少工序、模具结构简单、不需要增加送料长度、不需要切头、效率高（约300件/H）。

缺点：由于不带芯棒（20）管端容易变形（变椭圆）、由于无芯棒（20）空心管件的塑形回弹大，成型尺寸难以保证。

（3）油压成型（带芯棒（20））

优点：一次成型减少工序、不需要增加送料长度、不需要切头。

缺点：需要在模具两侧增加油缸推送芯棒（20）及抽芯，且油压设备工时较长效率偏低（约180件/H）。

发明内容

针对现有技术中存在的直管折弯工艺中存在的工序繁琐、效率低、直管折弯处变形等问题，本实用新型提供一种管件连续反向折弯成型装置，为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：本实用新型提供一种管件连续反向折弯成型装置，包括上模座1、上模板2、下模板3、下模座4、氮气缸5、伸缩连接结构51、左侧刀6、右侧刀7、左滑块8、右滑块9、左压块10、右压块11、模芯12、下模芯13、左下模芯14、右下模芯15、顶料板16、顶料杆18、弹簧19、芯棒20，所述氮气缸5的上表面固定于上模座1的下表面，所述氮气缸5下侧连接有伸缩连接结构51，所述伸缩连接结构51的另一端穿过上模板2固定于上模板2下方的模芯12上；所述上模板2下表面还固定有左侧刀6和右侧刀7，所述左侧刀6右侧为左压块10，所述右侧刀7的左侧为右压块11，所述左压块10和右压块11通过弹簧19与上模板2连接，所述左压块10右侧和右压块11的左侧为模芯12，所述模芯12下表面开设有通向左右侧面的凹槽121，所述凹槽121的两侧为向上弯曲的曲形凹槽；所述下模板3的上表面通过滑动连接装置与左滑块8、右滑块9下表面连接，所述左滑块8右侧为左下模芯14，所述左滑块8与左下模芯14的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述右滑块9的左侧为右下模芯15，所述右滑块9与右下模芯15的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述左下模芯14的上表面设置有通向左右侧面的凹槽141，所述左下模芯14在右棱角处的凹槽141为向下弯曲的曲形凹槽，所述右下模芯15的上表面设置有通向左右侧面的凹槽151，所述右下模芯15在左上棱角处的凹槽151为向下弯曲的曲形凹槽，所述下模芯13位于右下模芯15和左下模芯14之间，所述下模芯13的上表面开设有通向左右侧面的凹槽131，所述下模芯13下表面固定于顶料杆18上表面上，所述顶料杆18穿过下模板3固定于顶料板16上，所述顶料板16的下表面通过伸缩连接结构51和氮气缸5固定于下模座4的上表面上。

优选地，所述模芯12下表面开设的凹槽121与下模芯13、左下模芯14、上表面的凹槽相契合，所述模芯12位于左下棱角处的凹槽121与左下模芯14右上棱角处的凹槽141为一对弧度相等的反向曲形凹槽，所述模芯12位于右下棱角处的凹槽121与右下模芯15右上棱角处的凹槽151为一对弧度相等的反向曲形凹槽。

优选地，所述左侧刀6的右侧面和下表面形成一个斜切面，与左滑块8左侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述右侧刀7的左侧面和下表面形成一个斜切面，与右滑块9右侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述左滑块8和右滑块9下表面固定有滑动块91，位于下模板3上的滑槽31内，所述左滑块8和右滑块9与左下模芯14、右下模芯15之间还设置有弹簧19。

本实用新型的有益效果：本实用新型折弯管件时一次性成型，操作简单，且不会使管件折弯处变形。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型模具下压时工件被包覆固定的工作状态示意图；

图3为本实用新型模具下压时工件成型的工作状态示意图；

图4为本实用新型工件成型后模具复位的工作状态示意图；

图5为本实用新型中模具复位后工件弹出的工作状态示意图；

图6为本实用新型中左滑块与下模板连接示意图；

图7为本实用新型中右滑块与下模板连接示意图；