[发明专利]高温排气容积可变装置

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种机械设计技术领域的高温排气容积可变装置，特别是一种适用于发动机排气管路总容积可变系统的高温排气容积可变装置。

背景技术

涡轮增压系统的两种基本型式为定压增压系统和脉冲增压系统。定压增压系统，各缸共用一根容积较大的排气管，排气管系结构比较简单，排气管内压力基本上保持恒定，压力大小仅与发动机的负荷和转速有关，不同缸数柴油机的增压系统可以进行统一设计。定压增压系统在高速工况时，泵气损失较小，涡轮效率较高，性能较优；但是在低速工况时，不能充分利用排气脉冲能量。脉冲增压系统，依据各缸发火顺序，将排气不发生干扰的两个气缸或三个气缸和同一根排气管相连接，排气管系管径较小，排气脉冲能量可以充分利用，低速工况和瞬态工况性能较好；但是在高速工况时，泵气损失较大。由此可见，如果一台发动机的排气管容积可以随着工况的变换而变化，高速工况时使排气管容积变大，低速工况时使排气管容积变小，这是较为理想的。在排气管容积不变的前提下，通过改变涡轮入口的面积，也可以实现发动机高低转速工况的兼顾。在低速工况时使涡轮入口面积变小，涡轮前可用能较多；在高速工况时使涡轮入口面积变大，发动机泵气损失较小，这也是较为理想的。

经过对现有技术文献的检索发现，中国专利号ZL201020532937.0，专利名称：排气管出口面积可变的涡轮增压装置，该专利技术提供了一种涡轮入口面积连续可变的装置，能较好地兼顾发动机的高低转速工况；但是其涡轮入口面积的变化是通过旋转把手的旋转来实现的，这就需要增加一套专门的控制机构来控制旋转把手的旋转，从而使增压系统结构变的比较复杂。

发明内容

本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种高温排气容积可变装置，可以使发动机排气管路总容积根据发动机转速进行自我调节。

本发明是通过以下技术方案来实现的，本发明包括压气机进气管、压气机、发动机进气管、发动机、排气支管、排气总管、涡轮、涡轮排气管、调节腔、旋转板、控制体、拉伸轴、拉伸杆、离心轴、离心腔、离心体、离心弹簧、圆弧板、松紧带、旋转杆、旋转轴，压气机的进出气口分别与压气机进气管、发动机进气管相连接，发动机的进气道与发动机进气管相连接，发动机的排气道分别与排气支管的进气口相连接，排气支管的出气口均与排气总管相连接，涡轮的进气口与排气总管的出气口相连接，涡轮的出气口与涡轮排气管相连接，调节腔布置在排气总管的后端上壁面上，调节腔的内部腔体纵截面为圆弧状，旋转轴镶嵌在调节腔的壁面上，旋转板布置在调节腔内并与旋转轴固结在一起，旋转板的壁面与调节腔内壁面密封接触，旋转轴的伸出端与旋转杆的一端固结在一起，旋转杆另一端与拉伸杆的一端铰接在一起，拉伸杆的另一端与拉伸轴的一端固结在一起，拉伸轴的另一端与控制体内部的上端圆弧板固结在一起，离心轴的一端穿过控制体的前壁中心后镶嵌在控制体的后壁上，离心腔、离心体、离心弹簧、圆弧板、松紧带均布置在控制体内，离心腔与离心轴固结在一起，离心体的一端布置在离心腔内并通过离心弹簧与离心轴相连接，离心体的另一端为圆弧结构，离心体的另一端与圆弧板密封接触，松紧带布置在圆弧板的外表面，离心轴的另一端通过链条与发动机的曲轴相连接。

进一步地，在本发明中控制体内部腔体的横截面为圆形，离心腔、圆弧板在控制体内均为阵列式布置，圆弧板的个数大于或等于离心腔的个数，圆弧板之间的间隙宽度小于离心体的横截面宽度，松紧带内部带有弹性钢丝结构。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果为：本发明设计合理，结构简单；排气管路总容积可以根据发动机转速进行连续可调，从而兼顾发动机的各种运行工况。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中排气总管的纵剖面图；

图3为图2中A-A剖面的结构示意图；

图4为本发明中控制体的剖面图；

图5为图4中B-B剖面的结构示意图；

图6为图5中C-C剖面的结构示意图；

其中：1、压气机进气管，2、压气机，3、发动机进气管，4、发动机，5、排气支管，6、排气总管，7、涡轮，8、涡轮排气管，9、调节腔，10、旋转板，11、控制体，12、拉伸轴，13、拉伸杆，14、离心轴，15、离心腔，16、离心体，17、离心弹簧，18、圆弧板，19、松紧带，20、旋转杆，21、旋转轴。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。