[发明专利]在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法

权利要求书

1.在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料，预处理磁体材料包括钕、镨、钬及钇，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；

2)将步骤1)中获得的预处理磁体材料与已配制好的金属粉，按照质量百分配比：95～97％预处理磁体材料，3～5％金属粉，投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，而后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭；

3)将步骤2)中获得的合金锭通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；

4)将步骤3)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；

5)将步骤4)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；

6)将步骤5)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～360℃，在升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～360℃，最后升温至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得含钬稀土永磁材料坯体；

7)将步骤6)中获得的含钬稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钬稀土永磁材料。

2.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，对生产的合金锭进行检测，并与步骤1)中的样品稀土组分比对值进行比对，当与比对值不符时，按照所需制备的含钬稀土永磁材料组分再次进行调配。

3.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，熔炼温度为1495℃～1550℃。

4.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，金属粉为铁粉。

5.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤3)中，细粉末平均粒度为2.4～3.0μm。

6.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤4)中，等静压的压力为230～280MPa。

7.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，烧结温度为1070℃～1095℃。

8.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，保温时间为180分钟。

9.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤6)中，第一段热处理温度为900℃～920℃，保温时间为90分钟；第二段热处理温度为530℃～620℃，保温时间为180分钟。

10.根据权利要求1～9任一项所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含钬稀土永磁材料的方法，制备的稀土永磁材料，其特征在于，包括钕、镨、钬、硼、铜、铝、钇、铁及金属粉；各组分质量百分比为：8～20％钕，8～15％镨，3～15％钬，0.8～1.2％硼，0～0.25％铜，0～0.8％铝，0.1～3％钇，39～78％铁，3～5％金属粉，且铁为铁及不可避免的杂质。