[发明专利]一种废旧轮胎胶粉为原料制备的橡胶地板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及废旧轮胎胶粉再利用技术领域，尤其是一种废旧轮胎胶粉为原料制备的橡胶地板及其制备方法。

背景技术

随着废旧轮胎的产量的逐年递增，对废旧轮胎的回收生产再生胶的技术研究已经普遍存在了，但由于现有技术中对废旧轮胎进行处理回收利用制备胶粉或者再生胶时，其工艺参数控制不恰当，导致废旧轮胎作为原料制备的橡胶地板的品质较低，其隔音效果较差，强度较低，以及其他各项性能相比天然橡胶制备的橡胶地板均至少低5个百分点，进而严重阻碍了废旧轮胎橡胶在橡胶地板领域的应用；同时，现有技术中的橡胶地板普遍存在着光滑度低、耐磨性差、存在有异味，容易导致环境的污染。

基于此，本研究者结合废旧轮胎中存在的缺陷以及现有橡胶存在的缺陷，将废旧轮胎进行胶粉制作后，再将其与其他原料进行组合搭配，使得原料相互之间的作用增强废旧轮胎的活性，再结合活化剂的加入，进一步的提高其活性，改善制备的橡胶地板的强度，提高橡胶地板的光滑度和耐磨性，避免地板的异味排放量，降低环境污染率，将废旧轮胎应用于橡胶地板的生产提供了一种新思路。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种废旧轮胎胶粉为原料制备的橡胶地板及其制备方法。

具体是通过以下技术方案实现的：

一种废旧轮胎胶粉为原料制备的橡胶地板，其原料成分以重量份计为废旧轮胎胶粉50-70份、PVC粉末10-20份、氧化铁粉末3-7份、含钾岩石粉末4-7份、聚丙烯粉末1-3份、聚氨酯固化剂4-5份。

所述的原料成分以重量份计为废旧轮胎胶粉60份、PVC粉末15份、氧化铁粉末5份、含钾岩石粉末6份、聚丙烯粉末2份、聚氨酯固化剂4.5份。

所述的聚丙烯粉末中含有质量百分比为30-40％木粉。

所述的废旧轮胎胶粉，其制备方法是将废旧轮胎采用氨水浸泡处理10-20min后，再采用微波辐射处理10-20s，再将其置于粉碎机中，粉碎成20-30目，送入磁选机中，调整温度为60-90℃的氮气氛围下处理10-30min，再将其与活化剂按照质量比为1∶1混合后，置于研磨机中，研磨成50-80目的粉末，再将其送入磁选机中，调整磁选环境为100-120℃，压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下处理20-30min，再将其送入研磨机中，并向其中加入占废旧轮胎重量17-30％的脱硫剂，调整研磨环境的温度为90-100℃，研磨成90-100目的粉末后，再将其置于超声催化反应器中，采用超声波频率为2450Hz处理10-20s，再将其置于温度为500-700℃，压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下处理5-10s，即可。

所述的活化剂为活化剂100、氢氧化钾中的一种或者两种的任意比混合物。

所述的微波辐射频率为2450Hz。

所述的脱硫剂，其原料成分以重量份计为石蜡3-5份、碳酸氢钙0.1-0.5份、松香2-4份、硬脂酸0.7-1.3份、大蒜素1-3份。

所述的脱硫剂，其原料成分以重量份计为石蜡4份、碳酸氢钙0.3份、松香3份、硬脂酸0.9份、大蒜素2份。所述的脱硫剂，其制备方法是将碳酸氢钙与硬脂酸混合后，采用微波辐射处理10-30min，辐射频率为2450Hz；再向其中加入松香、石蜡、大蒜素，调整温度为30-90℃，采用超声波频率为300-500Hz处理20-30s，即可。

所述的废旧轮胎胶粉为原料制备的橡胶地板的制备方法，将废旧轮胎胶粉、PVC粉末、氧化铁粉末、含钾岩石粉末、聚丙烯粉末、聚氨酯固化剂进行混合后，采用超声波频率为2450Hz处理20-30min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率为15-27％，再将其置于固化机模具中，并采用固化机固化1-3h，并控制固化条件为：公称合模压力0.7-0.9MN、额定工作压强10MPa、油泵最高压强为14MPa、固化温度为100-130℃，再将固化完成的橡胶地板置于冷却架上控制环境处于无氧环境下冷却至常温，再将其制作成边长为0.5-1m的正方形橡胶地板。

与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：