[发明专利]一种支重轮闭式锻造工艺及锻造模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种锻造工艺及锻造模具，具体是一种支重轮闭式锻造工艺及锻造模具，属于锻造技术领域。

背景技术

锻造是利用材料的可塑性，借助外力作用使材料变形，从而获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件。

在现有技术中，传统的支重轮锻造工艺采用的是开式锻造，锻造出的锻件周围容易产生飞边，增加了原材料的损耗和设备所需的锻造力，后续还需要增加切边工序，从而加大了生产成本，同时使得生产效率较低。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种支重轮闭式锻造工艺，能够使得锻造出的锻件不存在飞边现象，降低锻造变形力，大幅提高原材料利用率，免去后续切边工序，大幅降低生产成本，显著提高生产效率。

为了实现上述目的，本支重轮闭式锻造工艺的具体流程如下：

(1)、下料，圆钢采用带锯床下料，长度偏差要求≤1mm，端面垂直度要求≤0.5mm；

(2)、加热，采用2000KW中频感应加热炉对棒料进行加热，加热温度为1200±30℃；

(3)、锻造，在1600T电动螺旋压力机上对热棒料进行镦粗、预锻，再转移到2500T电动螺旋压力机上利用闭式锻造模具进行终锻成型，最后在400T机械压力机上完成冲孔；

(4)、余热正火，冲孔完的锻件随辊子线进入余热正火炉进行正火处理，正火后的锻件温度降至500℃以下。

本发明同时提供了一种支重轮闭式锻造模具，包括依次安装的顶杆、下垫块、下凸模、下垫板、下凹模镶块和下凹模；

所述下凸模和下凹模的外部嵌套安装有通过压圈固定在模座上的下模套；

还包括依次安装的上凸模、上凹模和上垫块；

所述上凸模和上凹模的外部嵌套安装有通过压圈固定在模座上的上模套。

与现有技术相比，采用本支重轮闭式锻造工艺及锻造模具，能够使得锻造出的锻件不存在飞边现象，使得锻件总变形面积减小20％-30％，从而降低了锻造变形力，同时原材料的利用率提高8％-12％，免去了后续切边的加工工序，大幅降低了生产成本，显著提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明中的支重轮锻件结构示意图；

图2是本发明中的支重轮锻造模具示意图；

图中：1、顶杆，2、下垫块，3、下垫板，4、下凹模，5、下凹模镶块，6、上凸模，7、上凹模，8、上垫块，9、上模套，10、下模套，11、下凸模，12、压圈。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图对本发明做进一步说明。

具体实施例工艺流程：

(1)、下料，采用采购规格为Φ100圆钢，带锯床下料Φ100×209±1mm；

(2)、加热，将(1)中原料送入2000KW中频感应加热炉对棒料进行加热，加热温度为1200±30℃；

(3)、锻造，出料后在1600T电动螺旋压力机上先对热棒料进行镦粗，打击能量12％，之后对其进行预锻，打击能量为28％，将预锻后的件放入2500T电动螺旋压力机上利用闭式锻造模具进行终锻成型，打击能量为18％，最后在400T机械压力机上对锻件完成冲孔；

(4)、余热正火，冲孔完的锻件随辊子线进入余热正火炉进行正火处理，正火后的锻件温度降至500℃以下。

如图2所示，本实施例所述的工艺流程所采用的模具是一种支重轮闭式锻造模具，包括依次安装的顶杆1、下垫块2、下凸模11、下垫板3、下凹模镶块5和下凹模4；

所述下凸模11和下凹模4的外部嵌套安装有通过压圈12固定在模座上的下模套10，构成下模；

还包括依次安装的上凸模6、上凹模7和上垫块8；

所述上凸模6和上凹模7的外部嵌套安装有通过压圈12固定在模座上的上模套9，构成上模。

锻打时上模和下模打靠在一起形成无飞边锻件，锻打完毕后，通过顶杆1将锻件顶起后取出。

采用本实施例，能够使得锻造出的锻件不存在飞边现象，使得锻件总变形面积减小20％-30％，从而降低了锻造变形力，同时原材料的利用率提高8％-12％，免去了后续切边的加工工序，大幅降低了生产成本，显著提高了生产效率。