[发明专利]消除压力注浆成型时ITO坯体边缘微裂纹缺陷的方法

说明书

技术领域

本发明属于压力注浆成型技术领域，尤其涉及到一种消除压力注浆成型时ITO坯体边缘微裂纹缺陷的方法。

背景技术

ITO是Tin-doped Indium Oxide的缩写名称，ITO的含义是指一种铟锡氧化物材料，ITO坯体是由铟锡氧化物制成的坯体，本文着重讨论平板ITO坯体的边缘微裂纹成因问题。

平板ITO坯体成型时使用的模具如图1所示，模具由模框、外模、内模、型腔、抽真空通道9、进浆通道11及排水通道10构成，其中模框分为左模框1和右模框2，外模分为左外模3和右外模4，内模分为左内模5和右内模6，左内模5凹处的高度与右内模6高度相匹配，左外模3、右外模4、左内模5及右内模6采用石膏或是树脂制作而成而称其为微孔模具，这些微孔模具的微孔尺寸可以分别达到0.4～1.0μm 或是2～15μm，合模后形成平板ITO坯体的型腔，经加压密封可以防止压力注浆成型时其ITO浆料的溢出。

在压力注浆成型制备ITO坯体时，ITO坯体在干燥过程中易产生微裂纹缺陷，微裂纹缺陷的源头一般出现于ITO坯体表面的棱角和棱边处，棱角处微裂纹缺陷出现于ITO坯体与型腔中内模表面所接触的四个直角处，而棱边处微裂纹缺陷源出现的区域是在ITO坯体上分别与左内模凹处平面和相对的右内模平面所接触的坯体两个表面沿其周向一定宽度范围内分布的，该宽度范围一般为1.0cm左右。干燥过程中微裂纹会沿棱边及厚度方向延伸、扩展，导致ITO坯体在成型阶段就产生不合格品，严重影响ITO坯体的质量。

通过观察研究发现，上述微裂纹缺陷的出现与压力注浆成型的过程密切相关，在压力注浆过程中的模具被加压密封后，先通过抽真空通道9将外模和内模中形成的坯体型腔实施抽真空，以防止ITO浆料进入坯体型腔后卷入气泡从而形成坯体内部针孔缺陷。

此外受压的ITO浆料从进浆通道11进入坯体型腔中，ITO浆料中水分依次通过内模、外模、排水管道被排出，ITO浆料在受压的同时完成固液分离而成型，成型顺序是：与内模接触的坯体型腔外围部分首先脱水固化，形成一个壳层 8，该壳层形成时因距离内模的内表面更近，更易脱水，故密度较高，然后内部的ITO浆料再依次通过该壳层、内模及外模继续向外排水。由于壳层较致密，其孔隙尺寸小于内模的孔隙尺寸，这样内部ITO浆料脱水率低于外部壳层，故内部的ITO坯体7密度较低。成型后ITO坯体的密度分布从整体上由外向内呈现梯度递减的趋势并形成密度梯度，密度梯度导致壳层产生，图1中给出了壳层8的大致位置，该壳层与内部ITO坯体的交界区域可理解为坯体密度由高至低的过渡层，过渡层的深度一般不超过2mm，因壳层和过渡层的存在，导致微裂纹缺陷往往沿过渡层平面释放应力、扩展，并截止于壳层以内。

最后，ITO坯体在脱模后，这种边缘微裂纹缺陷源就被保留下来，在后续的干燥过程中，ITO坯体水分蒸发并引起收缩，又因为ITO坯体边缘区域的蒸发速度和收缩量较中间区域更大，就容易出现实质性的微裂纹缺陷，导致出现不合格的ITO坯体。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种消除压力注浆成型时ITO坯体边缘微裂纹缺陷的方法，该方法通过对内模涂刷喷涂材料可消除ITO坯体微裂纹缺陷，从而确保ITO坯体的成品率。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种消除压力注浆成型时ITO坯体边缘微裂纹缺陷的方法，设定ITO坯体的成型尺寸为高Gcm×长Ccm×厚Hcm，成型制备ITO坯体使用到左内模和右内模，左内模和右内模均为微孔模具，微孔模具的最大微孔尺寸是2～15μm，成型ITO坯体由ITO浆料提供，左内模的内凹面尺寸为G×C并具有四个直角，右内模的接触面尺寸为G×C并具有四个直角，该方法使用到全自动喷涂机，全自动喷涂机可以自动控制喷涂厚度，本发明的特征如下：

取厚度1.0~1.5cm的玻璃平板并制作成{G-2×(1.0~1.5)}×{C-2×(1.0~1.5)}；

将所述玻璃平板分别置于左内模的内凹面及右内模的接触面，此时所述玻璃平板被粘贴在左内模的内凹面上并使其未粘贴处从高度和长度方向上形成等间距的左长回字形空腔，同理所述玻璃平板被粘贴在右内模的接触面上并使其未粘贴处从高度和长度方向上也形成等间距的右长回字形空腔，所述等间距的边宽等于1.0~1.5cm；