[发明专利]可自动排气的保温管成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种管材成型工艺，特别是一种可自动排气的保温管成型工艺。

背景技术

现有的供热用保温管包括位于内侧的工作芯管，在工作芯管的外侧套装有中部带有保温材料填充口的外护管，在外护管和工作芯管之间设有多个均匀并间隔排列的支撑架，通过支撑架相对保持外护管和工作芯管之间同轴。在外护管和工作芯管之间有保温材料。这种结构的保温管成型工艺如下：首先在工作芯管的外侧间隔并均匀固定多个支撑架；将中部带有保温材料填充口的外护管套装在多个支撑架的外侧，保持外护管与工作芯管相对同轴；在外护管的两端均设置有封头，即封堵外护管和工作芯管形成的管状空间的端头。通过保温材料填充口向外护管和工作芯管形成的管状空间内填充发泡保温材料，发泡保温材料反应后逐渐膨胀并向两端延伸，形成保温层，同时为了排出原有气体，在护管两端的外侧壁上开设有排气口，发泡时必须有工作人员随时观察排气口，当有保温材料即将排出时，立即人工封堵排气口，以防止保温材料自排气口排出。这种成型工艺有如下缺点：一、人工操作增加了操作者的数量，由于需要观察和封堵排气口，每个工位操作人员不得少于3人；二、人工操作有时会出现封堵不及时的现象，泡沫材料就会从排气口大量喷出，造成产品报废，对操作人员也有安全隐患；三、因为排气口位于填充腔端头的侧面，排气效果不佳，会有部分气体被迅速反应的泡沫材料包裹而形成气孔，影响产品质量；四、生产效率低，生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺简单、生产效率高、排气顺畅、排气环节无需操作人员进行人工控制、节省人工、生产成本降低的可自动排气的保温管成型工艺，克服现有技术的不足。

本发明的可自动排气的保温管成型工艺，步骤如下：

①、在工作芯管的外侧间隔并均匀固定多个支撑架；

②、将中部带有保温材料填充口的外护管套装在所述的多个支撑架的外侧，保持外护管与工作芯管相对同轴；

③、在外护管的两端均设置封头，所述封头套装在所述工作芯管上；所述封头的内侧有止口，外护管的端头套装在所述止口的外侧；在封头上设有透孔，在透孔的内端口处设有排气塞，在排气塞上排列有多个排气孔；所述的排气孔的直径为1.2毫米～2毫米。

所述的排气塞的内端有向外侧延伸的边沿，边沿搭靠在所述的封头的内侧面上，排气塞上有多个排气孔的部分位于所述的透孔内。

本发明的可自动排气的保温管成型工艺，由于排气结构与现有技术不同，因此与现有技术相比具有如下优点：发泡过程中可实现自动排气，排气顺畅，无需人工观察和封堵排气口，排气塞上的每个排气孔的直径在1.2毫米以下，能保证排气而不漏料(泡沫材料)，又能保住管腔内的压力，使泡沫的密度达到产品标准要求，减少人力成本50％，加工周期缩短了近20％，杜绝了因排气问题出现的质量问题，作业安全性也得到了显著改善。工艺简单，生产效率高。

附图说明

图1是本发明中工作芯管、外护管、支撑架及封头的组装结构示意图纸；

图2是图1所示的A部局部放大示意图；

图3是本发明中排气塞的结构示意图；

图4是图3所示的左视示意图。

具体实施方式

如图1、2所示：本发明的可自动排气的保温管成型工艺，步骤如下：

①、在工作芯管4的外侧间隔并均匀固定多个支撑架2；

②、将中部带有保温材料填充口3的外护管1套装在多个支撑架2的外侧，保持外护管1与工作芯管4相对同轴；

③、在外护管4的两端均设置封头6，封头6套装在所述工作芯管4上；封头6的内侧有止口，外护管1的端头套装在止口的外侧；

利用现有的工装和相关设备完成上述三步。

如图3、4所示：在封头6上设有透孔7，在透孔7的内端口处设有排气塞5，在排气塞5上排列有多个排气孔8；排气孔8的直径为1.2毫米～2毫米，即1.2毫米或1.4毫米或1.6毫米或1.8毫米或2毫米均可。

排气塞5的内端有向外侧延伸的边沿9，边沿9搭靠在封头6的内侧面上，排气塞5上有多个排气孔8的部分位于透孔7内。

通过保温材料填充口3向外护管1和工作芯管4之间的空腔内充填发泡保温材料，反应后逐渐向两端膨胀，并通过排气塞5上的排气孔8排出气体，当发泡材料到达排气塞5时，不会出现挤出现象。无需人工观察和堵孔，节省人力，提高工作效率，没有安全隐患，降低加工成本。