[发明专利]一种铝散热装置

说明书

技术领域

本发明涉及热交换装置，尤其涉及一种组装工艺简单、生产效率高可以通过N₂连续钎焊技术实现、耐压强度高的铝散热装置。

背景技术

目前，国内所使用的铝散热装置主要采用铝制板翅式散热装置，板翅式散热装置的缺陷是：结构复杂，质量重，对生产工艺要求较高，制造成本高；板翅式油散热装置的芯体由外翅片、隔板和内翅片层叠后在真空钎焊炉中钎焊而成，对装配过程和钎焊过程控制要求很高；焊接面多，泄漏点多；装配、真空钎焊环节效率低，制造周期较长。而管带式散热装置因其机械强度低、在承受较大压力的情况下，易爆裂，只适合在水散领域使用。因此发明一种耐高压、生产效率高、生产成本低的散热装置就显的迫切而重要了。

发明内容

为解决上述问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种铝散热装置。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种铝散热装置，其特征在于，包括芯体总成、第一油室总成和第二油室总成，所述第一油室总成和第二油室总成分别设于所述芯体总成的两侧，所述芯体总成上下两侧分别设有盖板，所述第一油室总成通过所述芯体总成与所述第二油室总成相连通；

所述芯体总成包括若干从上而下依次钎焊在一起的外翅片、短封条和散热管，所述外翅片沿着所述散热管的轴向均匀钎焊于所述散热管外侧，所述外翅片的两端分别设有所述短封条，短封条固定于所述散热管外侧；

所述第一油室总成下部设有进油管口，所述第二油室总成下部设有出油管口。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

进一步，所述散热管内设有内翅片，所述内翅片与所述散热管通过钎焊固定在一起。

采用上述进一步方案的有益效果是内翅片的设置增加了散热管的承压强度。

进一步，所述散热管为扁圆型管或矩型管。

采用上述进一步方案的有益效果是可以缩短内通道热介质传热距离，使热量能尽快传到外侧，增强换热，同时还可以大大减小泄漏率。

进一步，所述钎焊环境为N₂保护钎焊或者真空保护钎焊。

采用上述进一步方案的有益效果是N₂保护环境下钎焊或者真空保护环境下钎焊可有效防止芯体材料氧化层的形成，保证钎焊的成功率。

综上所述，本发明的有益效果是：本发明所述铝散热装置采用管翅式结构，质量轻，制造工艺简单，真空钎焊每炉产品是独立进行，只有一炉完成后产品出炉，第二批产品才能进炉，采用N₂保护连续钎焊技术，产品可以连续进行，不需停炉，生产效率高，制造成本低，适合企业批量生产加工，同时可承受较高的耐压强度，符合工程机械、石油装备等领域对散热装置的需求。

附图说明

图1为本发明主视结构示意图；

图2为本发明俯视结构示意图；

图3为本发明左视结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、芯体总成，2、第一油室总成，3、第二油室总成，4、盖板，5、外翅片，6、短封条，7、散热管，8、进油管口，9、出油管口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1、图2和图3所示，一种铝散热装置，包括芯体总成1、第一油室总成2和第二油室总成3，所述第一油室总成2和第二油室总成3分别设于所述芯体总成1的两侧，所述芯体总成1上下两侧分别设有盖板4，所述第一油室总成2通过所述芯体总成1与所述第二油室总成3相连通；

所述芯体总成1包括若干从上而下依次钎焊在一起的外翅片5、短封条6和散热管7，所述外翅片5沿着所述散热管7的轴向均匀钎焊于所述散热管7外侧，所述外翅片5的两端分别设有所述短封条6，短封条6固定于所述散热管7外侧；所述钎焊过程在性能上借鉴了板翅式散热装置耐压强度高的优点，生产工艺上吸取了管带式结构散热装置采用N₂保护钎焊技术，提高了生产效率，降低了生产成本。

所述第一油室总成2下部设有进油管口8，所述第二油室总成3下部设有出油管口9。油体介质从进油管口8进入，逐渐在第一油室总成2内累积并通过芯体总成1内的散热管7进入到第二油室总成3内，完成介质的散热过程。

所述散热管7内设有内翅片，所述内翅片与所述散热管7通过钎焊固定在一起。内翅片的设置增加了散热管7的承压强度。

所述散热管7为扁圆型管或矩型管。