[实用新型]瓣合嵌入式等通道挤扭模具

说明书

技术领域

   本实用新型涉及大塑性成形模具，特别涉及瓣合嵌入式等通道挤扭模具。

背景技术

大塑性成形（severe plastic deformation ，简称SPD)是一种金属塑性成形新型技术和工艺，挤扭（(Twist Extrusion,简称TE））是20世纪90年代发明的一种SPD技术。在挤扭模具的模腔中有一螺旋通道（主要包括：可改变的螺旋角、挤扭角、通道长度等参数）；挤压时，在凸模作用下，塑性材料（包括金属、粉末体等）被压入该螺旋通道时，将产生大的塑性剪切变形，经过多道次的重复挤扭，积累很大的塑性变形，从而细化晶粒、改善材料性能。现有的普通挤扭模具采用二分组合凹模，其螺旋通道与凹模成为一体，增加了模具制造的加工难度；其制造加工需要数控CNC、线切割、模具钳工等工序，螺旋通道处加工难度大、加工工序长、需要定位工位大，整个加工需要约5个工作日（40工时）；同时，当模具螺旋通道产生破损后，则整个模具的凹模就损坏，就要更换整个凹模组件，浪费模具材料，环保性经济性都不好。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是改变现有的模具结构，降低模具的加工难度，当模具出现局部损坏时，尽量减少对大型凹模构件的更换，节约和减少模具材料消耗，降低模具生产和维修成本。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。瓣合嵌入式等通道挤扭模具，包括底板、下模座和上模座，所述底板与下模座固定连接，上模座的下面连接有凸模，所述下模座设置有内腔，且内腔上方装有上模压板，下模座的内腔安装有凹模块，凹模块内设置有凹形槽，凹形槽内安装有箱套，箱套通过凹模块两侧的螺栓固定；箱套的中间设置有方形通孔，方形通孔内安装有模芯，凸模与模芯相对应。

进一步地，所述模芯由四瓣对应的芯瓣构成，且芯瓣内设置有螺旋线槽。

本实用新型是采用一种瓣合嵌入式螺旋通道组件来进行等通道挤扭模具结构，针对挤扭模具的螺旋通道难以机加工、且最易出现破裂的特点，采用瓣合式设计，将螺旋通道均匀一分为四瓣。经拼合后装入箱套内，再将箱套组件镶嵌入凹模中，并用螺栓定位。

本实用新型的优点在于，制造加工简易、拆换方便、互换性强，尤其是螺旋通道容易制造、更换方便。同时，如果需要改变螺旋通道的参数，只需换装改变了螺旋角、挤扭角及通道长度的瓣合式的螺旋通道组件，而模架及凹模主体不用更换，一模多用，经济实惠。附图说明

图1是本实用新型瓣合嵌入式等通道挤扭模具的结构示意图。

图2是本实用新型瓣合嵌入式等通道挤扭模具中模体装配结构图。

图3是本实用新型瓣合嵌入式等通道挤扭模具中箱套与螺旋模芯组合结构图。

图4是图3中A向示意图。

图5是本实用新型瓣合嵌入式等通道挤扭模具安装状态示意图。

图中：1.凹模块，2.螺栓，3.箱套，4.模芯，41.芯瓣，411.螺旋线槽，10.凸模，11.上模座，12.上模压板，13.下模座，14.底板。

具体实施方式

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。参见图1至图5，瓣合嵌入式等通道挤扭模具，包括底板14、下模座13和上模座11，所述底板14与下模座13固定连接，上模座11的下面连接有凸模10，所述下模座13设置有内腔，且内腔上方装有上模压板12，下模座的内腔安装有凹模块1，凹模块1内设置有凹形槽，凹形槽内安装有箱套3，箱套3通过凹模块1两侧的螺栓2固定；箱套3的中间设置有方形通孔，方形通孔内安装有模芯4，凸模10与模芯4相对应。

所述模芯4由四瓣对应的芯瓣41构成，且芯瓣41内设置有螺旋线槽411。

实施例：本实用新型通过三维设计软件设计出螺旋通道整体的螺旋模芯4结构，再均匀切分螺旋模芯4四瓣。设计出一箱套3，确定与瓣合式螺旋通道的螺旋模芯4配合关系。先将四瓣螺旋模芯4压装进入箱套3内，再将箱套3组件嵌入凹模块1的左、右模中，使螺旋模芯4的外周也落入到凹模块1的凹形槽内，并通过螺栓2定位固定箱套3组件。最后组装模架的其他部件，使上模压板12与下模座13组合时压紧凹模块1的外周。上模座11的下面连接有凸模10，并与螺旋模芯4的对应匹配。得到具有可拆、换装便捷的瓣合嵌入式等通道挤扭模具。

本实用新型采用瓣合式螺旋通道的模芯4，其四瓣带有螺旋线槽411的芯瓣41加工难度系数小，定位工位小，且形状完全一样，具有互换性及编程重复性，效率高，整个加工需要约4个工作日（32工时）。

本实用新型使用时，如出现螺旋通道破损，则仅仅需要更换破损的一瓣芯瓣41，箱套3及凹模块1均不需要更换，大大节约材料；本实用新型同时也改变模芯4的结构参数（如螺旋角、挤扭角及通道长度等）。通过换装四瓣式螺旋模芯4的芯瓣41，就可改变该挤扭模具的塑性变形效果、细晶化效应，使得一模多用。