[实用新型]一种单条轮胎传送装置

说明书

技术领域

本实用新型是轮胎输送线中使用的一种单条轮胎传送装置，属于橡胶机械制造技术领域。

背景技术

汽车工业的不断发展，给轮胎市场也带来的新的需求，目前针对轮胎产量升高且成品轮胎检验效率低的问题，较大的轮胎生产企业已逐渐对轮胎检验环节给予了足够的重视，很多轮胎企业都已经引进了轮胎成品检查输送线。成品轮胎输送线一般需要将轮胎成品检查领域涉及的动平衡机，均匀性检查机，X光机，一次检查台，二次检查台，剪毛机，以及提升机等机台连接起来，并需要制定合理优化的方案进行总成布置，而这当中会涉及到单条轮胎输送的问题，有3种情况：

1.        由于有些检查设备一次只能检查一条轮胎，其余轮胎需要等待，完成该条轮胎的检查后，才能输送下一条轮胎，而且要求每次只能输送一条轮胎。

2.        轮胎一次、二次外观检查台是人工检查，每个人的检查时间和效率也有所不同，不同的时间段待检轮胎的量也不固定，这就需要人工控制每次只能放一条轮胎。

3.        对于轮胎剪毛机的操作人员，一般会有多台剪毛机并排排列，而且每台机器一次也只能对单条轮胎进行剪毛，需要单条轮胎传送的工艺动作。

综上，单条轮胎输送装置在轮胎输送领域需求较大，另外，由于轮胎成品检测是轮胎出厂的最后环节，所以对输送线的配套设备也要求在输送过程中，不能对轮胎造成“挤压”或“外观”破损等伤害。而且，不同场合对单条轮胎输送装置的需求，要求该装置的通用性要好，便于安装和更换。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种单条轮胎传送装置，解决轮胎输送过程中单条轮胎传送的问题,有效控制轮胎输送速度和进度,提高轮胎输送的效率, 同时避免输送设备对轮胎造成“挤压”或“外观”破损等损坏, 减少“卡胎”现象,实现提高输送效率，降低成本，减少故障率,提高轮胎输送检测自动化程度的目的。

为了实现上述目的，本实用新型采取了如下技术方案：

一种单条轮胎传送装置，其特征在于包括：升降辊组件和升降板组件两部分，这两部分协调交替升降,最终实现单条轮胎传送的动作效果。

其中，升降辊组件包含：架体I（1）、升降架（3）、升降架辊筒（10）、气缸组件I(4)，座I(20)、座II(21)通过紧固螺钉组件III(2)对称固定于架体I（1）两侧, 座I(20)、座II(21)分别安装4套轨迹轴承组件I（6）,实现对升降架（3）的前后限位，轨迹轴承组件I（6）每2个一组将升降架（3）夹在中间，一般预留0.25mm-0.45mm间隙，主要起导向限位的作用。

而升降架（3）的左右限位则是通过2件限位条I（7）实现，具体是分别通过三组沉头螺钉组件I（8）将限位条I（7）对称固定于座I(20)、座II(21)内侧，从而实现对升降架（3）的左右限位。

在升降架（3）实现前后、左右两个维度的限位后，在垂直方向需要完成其升降的动作。该动作是通过气缸组件I(4)驱动，先将气缸组件I(4)的法兰端通过紧固螺钉组件II(5)固定于架体I（1）的安装板上，气缸导杆端部则通过气缸组件I(4)上的Y型接头连接于升降架（3）底部，从而实现驱动升降架（3）做垂直升降运动，实现托举动作。

升降板组件包含：架体II（11）、升降板（13）、气缸组件II(14)，座III(22)、座IV(23)通过紧固螺钉组件VI(12)对称固定于架体II（11）两侧, 座III(22)、座IV(23)分别安装4套轨迹轴承组件II（16）,实现对升降板（13）的前后限位，轨迹轴承组件II（16）每2个一组将升降板（13）夹在中间，一般预留0.25mm-0.45mm间隙，主要起导向限位的作用。

而升降板（13）的左右限位则是通过2件限位条II（17）实现，具体是分别通过三组沉头螺钉组件II（18）将限位条II（17）对称固定于座III(22)、座IV(23)内侧，从而实现对升降板（13）的左右限位。

在升降板（13）实现前后、左右两个维度的限位后，在垂直方向需要完成其升降的动作。该动作是通过气缸组件II(14)驱动，先将气缸组件II(14)的法兰端通过紧固螺钉组件V(15)固定于架体II（11）的安装板上，气缸导杆端部则通过气缸组件II(14)上的Y型接头连接于升降板（13）底部，气缸往复运动，从而实现驱动升降板（13）做垂直升降运动，实现挡胎和放胎动作。