[实用新型]一种色母挤出装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及挤出装置技术领域，具体涉及一种色母挤出装置。

背景技术

色母粒的生产工艺要求很严格，一般采用湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。色母粒料生产的工艺流程有四种方法： 

（1）油墨法：在色母粒的生产中采用油墨色浆的生产方法，即通过三辊研磨，在颜料表面包覆一层低分子保护层。研磨后的细色浆再和载体树脂混合，然后通过二辊塑炼机（也叫双辊开炼机）进行塑化，最后通过单螺杆或双螺杆挤出机进行造粒。其流程如下 ：配料搅拌—粗色浆三辊研磨—细色浆二辊塑炼—挤出造粒。 

（2）冲洗法：颜料、水和分散剂通过砂磨，使颜料颗粒小于1μm，并通过相转移法，使颜料转入油相，然后干燥制得色母粒。转相时需要用有机溶剂，以及相应的溶剂回收装置。其流程如下：细色浆冲洗—蒸发浓缩料—干燥加入载体—挤出造粒。 

（3）捏合法：将颜料和油性载体掺混后，利用颜料亲油这个特点，通过捏合使颜料从水相冲洗进入油相。同时又由油性载体将颜料表面包覆，使颜料分散稳定，防止颜料凝聚。 

（4）金属皂法 ：颜料经过研磨后粒度达到1μm 左右，并在一定温度下加入皂液，使每个颜料颗粒表面层均匀地被皂液所润湿，形成一层皂化液，当金属盐溶液加入后与在颜料表面的皂化层化学反应而生成一层金属皂的保护层（硬脂酸镁），这样就使经磨细后的颜料颗粒不会引起絮凝现象，而保护一定的细度。 

无论采用上述任何一种方法生产色母都离不开干燥和造粒工序，受到现有技术中设备的限制，干燥工序和造粒工序是由不同生产设备来完成，这样就使得色母的生产工序较为多，生产效率低。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种具有造粒功能和干燥功能的色母挤出装置。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种色母挤出装置，包括料筒、固定于料筒顶部且与料筒内部连通的料斗、固定于料筒一端的电机、以及穿设于料筒内的螺杆，电机的输出端与螺杆的一端固定连接，料筒的外部设置有电磁加热套，电磁加热套包括缠绕在料筒外部的电磁线圈、以及设置于料筒外侧的控制装置，料筒包括依次连接的进料段、融化段、压缩段和挤出段，电磁线圈包括分别与进料段、融化段、压缩段和挤出段相对应的第一线圈、第二线圈、第三线圈和第四线圈，第一线圈、第二线圈、第三线圈和第四线圈分别与控制装置电连接，电磁线圈的外侧壁缠绕设置有冷却水循环管，冷却水循环管通过管道连接有冷却塔；还包括设置于料斗一侧的自动计量装置，自动计量装置包括色母容装室以及用于控制色母用量大小的传感计量器。

进一步的，所述电磁线圈与所述冷却水循环管之间设置有厚度为1-3cm的保温层。

进一步的，所述电磁线圈与所述冷却水循环管之间设置有厚度为0.1-2cm的抗辐射层。

进一步的，所述料筒间隔设置有多个出气口，所述螺杆固定有多个不同螺距的输送块。

进一步的，对应所述出气口处的输送块的螺距大于非对应出气口处的输送块螺距。

进一步的，所述出气口处的输送块的螺距48-64mm，所述非对应出气口处的输送块的螺距为24-48mm。

进一步的，所述料筒的另一端固定有机头，机头设置机头料槽和与机头料槽连通的出料通孔，机头料槽的底壁上设有锥形的分流锥，分流锥的轴线与所述出料通孔的轴线平行，机头料槽的侧壁与分流锥之间通过在底壁上设置的弧形凹槽过渡，出料通孔连通至该弧形凹槽处。

进一步的，所述分流锥的顶部为球面结构；所述机头料槽为与所述分流锥同轴的圆台形空腔，机头料槽呈敞开状。

进一步的，所述分流锥的母线与轴线之间的夹角为25°；所述机头料槽的母线与轴线之间的夹角为15°。

进一步的，所述机头为与所述分流锥同轴的圆柱形，机头的外部设有外螺纹，机头的端部还设有正六边形的凸块，所述出料通孔设在所述凸块。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的挤出装置通过电磁加热套加热的方式使色母在挤出装置内受热，从而使造粒后色母中的水分可以得到快速挥发，将干燥工序和造粒工序有机结合在一起，实现了在造粒的同时干燥色母的目的，缩短了生产周期，有利于提高色母的生产效率。

本实用新型的电磁线圈包括分别与进料段、融化段、压缩段和挤出段相对应的第一线圈、第二线圈、第三线圈和第四线圈，用于对料筒不同段的温度进行控制，提高挤出色母的质量。