[实用新型]金属硅自动浇铸生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业硅或金属硅的铸造领域。

背景技术

我国工业硅（金属硅）冶炼、浇铸至今已有几十年，一直采用原始的生产工艺。现有浇铸工艺是：矿热炉内的工业硅液进入硅包容器后通过精炼（通氧气和压缩空气）倒入地模（约4～5吨）冷却后，将冷却后的地模内的硅块运至包装车间进行人工用铁锤破碎，再通过人工进行包装。这种工艺的缺点是：用人多，劳动强度高，破损率高（也就是小于5公分粒度的产品）和超粒度产品高（也就是大于10公分粒度的产品），产品形状不规则、大小不匀，而且产品的分析指标偏析严重。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种用人少、劳动强度低、产品的形状和大小一致的金属硅自动浇铸生产线。

本实用新型的目的是这样实现的：金属硅自动浇铸生产线，包括倾包装置，所述浇铸生产线还包括机架、输送系统、冷却系统和若干个锭模，输送系统支撑在机架上，输送系统包括一根主动轴、两个主动链轮、一根从动轴、两个从动链轮和两根链条；所述每个锭模的两侧分别与相应的链条连接；所述倾包装置设置在输送系统的一侧，倾包装置的下方设置流槽，流槽的出口端对应至少一个锭模的内腔；所述冷却系统包括喷涂装置和若干根冷却压辊，喷涂装置包括若干根第一冷却管和若干根第二冷却管，第一冷却管和第二冷却管分别设置在锭模的前后两侧，第一冷却管和第二冷却管在每个锭模的前后两侧进行冷却，冷却压辊设置在输送系统的上方，冷却压辊对链条上层上的锭模进行冷却；在所述输送系统远离倾包装置的一侧设置脱模后输送装置，在脱模后输送装置的出料口设置成品料仓，在成品料仓内设置料位仪、测温仪和第三冷却管，成品料仓的下方设置全自动称重包装机。

本实用新型采用链条式浇铸方式，四链轮，双侧链带传动，在浇铸生产线内完成备模、注入硅水、脱模等整个浇铸过程的所有工序。硅水包由倾包装置将硅水连续缓慢倒出，经过流槽注入移动式的锭模，硅水在锭模中凝固成锭，通过风冷、氮气、水冷等方式加快冷却，待其温度冷却降至一定程度之后，锭模倾翻倒出铸锭。空锭模经过喷涂装置、冷却后重新循环使用。产品脱模后经过输送装置将产品输送至成品料仓，成品料仓内设有料位仪和测温仪，成品料仓内通入第三冷却管进行冷却（如氮气或风冷）。成品料仓下面设有全自动称重包装机，整个工业硅、金属硅的浇铸生产使用自动化操作控制系统。

实用新型具有以下特点：

（1）全线可由一人完成浇铸过程的各种调节工作，极大地降低了操作人员的劳动强度，改善了操作人员的工作环境。

（2）全线的机械装置均采用简单、可靠的快速拆、装连接方式，以适应冶金行业工况下，消耗件的快速、便捷更换。

（3）独特的锭模设计，有效的解决了高浇铸温度，高金属液流动性情况下的锭模间漏液问题，加大了锭模的散热面积，延长了锭模寿命；同时锭模可多次修复使用，降低了生产成本。

（4）独特的冷却压辊设计，在加速铸锭冷却的同时防止浇铸过程中碎末的产生，提高了设备的生产效率和成品率。

（5）选用强风冷的冷却方式，或冷却氮气、水路冷却保护，确保铸锭快速、均匀冷凝，有效解决了锭模循环过程降温时间长的问题。

（6）脱模后的产品形状规则，并且大小一致。

（7）产品由于体积小，冷却快，各项指标稳定，避免分析指标偏析严重。

（8）料仓内的第三冷却管通氮气或风冷，将产品进一步冷却，满足包装要求。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送系统还包括若干根导杆，每根导杆的两端分别伸出各链条后连接导轮，所述机架上连接一对导轨，每个导轮分别配合设置在相应的导轨上。整个链条通过导杆、导轮支撑在机架上的导轨上，确保输送系统运行时的稳定性。

为了确保脱模，所述浇铸生产线还包括上下振动的振动装置，振动装置设置在输送系统远离倾包装置的一侧，通过振动装置上下振动确保脱模。

为了方便脱模，所述锭模内腔的断面呈半圆形。

同上，所述锭模内腔的断面呈外端大、内端小的梯形。

为了提高锭模的耐热性能、延长锭模使用寿命，所述锭模由耐热铸钢或耐热铸铁或高碳铬铁或镍铬合金耐热钢或蠕墨铸铁材料制成。

每根链条与水平线之间的夹角为1°～5°。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为图1的局部俯视图。

图3为图1中A-A向视图。

图4为图1中B-B向视图。

图5为锭模内腔的第一种示意图。

图6为锭模内腔的第二种示意图。