[实用新型]一种机动车辆的铰链柱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机动车辆的铰链柱。

背景技术

近年来，随着汽车业的迅猛发展，市场竞争日益激烈，高安全性，低成本、易实施、高质量、轻量化等特点越来越受到整车制造企业的重视和青睐。众所周知，汽车的铰链柱设置在前门的前侧，并与前纵梁、门槛等零件链接，其用来固定前门铰链，对整车安全性能起到了非常重要的作用。

传统的铰链柱通常为单片式结构，采用高强度材料制备单片式铰链柱时，高强度材料延展率低，而单片式铰链柱拉延深度较深，高强度材料延展率无法满足单片式铰链柱的结构成形，从而容易导致零件开裂；反之，采用低强度材料制备铰链柱，低强度材料延展率高，可以适应该处拉延要求，但是低强度材料无法满足强度的要求，因此只能通过增加低强度材料的厚度来满足强度需求，这不但会提高铰链柱的重量，还会导致生产成本的升高。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提供一种机动车辆的铰链柱，该铰链柱能够满足强度要求的基础上，降低铰链柱的重量及生产成本。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种机动车辆的铰链柱，包括与机动车辆前纵梁连接的铰链柱本体，所述铰链柱本体上还连接有延伸板，所述延伸板与机动车辆的门槛板搭接，所述延伸板焊接在所述铰链柱本体的底部形成L型铰链柱，所述铰链柱本体和所述延伸板采用屈服强度大于210MPa的高强度钢制成。

进一步地，所述延伸板的长度为150mm-250mm。

进一步地，所述铰链柱本体采用屈服强度大于550MPa的高强度钢制成。

进一步地，所述铰链柱本体由厚度为1mm-1.2mm的钢材制成。

进一步地，所述铰链柱本体和所述延伸板分别设置有两个焊接面。

进一步地，所述铰链柱本体的两个焊接面分别与所述延伸板的两个焊接面搭接，并通过压力焊将所述铰链柱本体和所述延伸板焊接在一起。

本实用新型提供的机动车辆的铰链柱在保证强度要求的基础上，通过降低铰链柱材料厚度，实现了降低铰链柱的重量及生产成本的目的，此外，本实用新型还能够有效地提高材料利用率，从而进一步地降低了铰链柱的加工成本。

附图说明

图1是本实用新型一种优选的机动车辆的铰链柱示意图；

图2是图1所示的机动车辆的铰链柱的分解示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个优选实施例进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1和图2所示，本实用新型提供的机动车辆的铰链柱包括与机动车辆前纵梁连接的铰链柱本体1，所述铰链柱本体1上还连接有延伸板2，所述延伸板2与机动车辆的门槛板搭接，如图2所示，所述延伸板2焊接在所述铰链柱本体1的底部形成L型铰链柱，即，所述铰链柱本体1为所述L型铰链柱的竖直上半部，所述延伸板为所述L型铰链柱的水平底部，本实施例的延伸板2的长度优选地为150mm-250mm，当然，本领域技术人员还可以根据安全性能要求对所述延伸板2的长度做适应性调整，此处不再赘述。

为了满足所述铰链柱的强度需要，同时降低铰链柱本体1和延伸板2的厚度及重量，本实用新型的铰链柱本体1和延伸板2采用屈服强度大于210MPa的高强度钢制成。

现有技术中的L型铰链柱为一体成型结构，因此，在所述L型结构的拐角处存在着受两个方向应力的区域，因此，在其成型过程中，拐角处容易产生开裂问题。本实用新型提供的铰链柱为L型结构，如图1所示，所述铰链柱本体1接近长方形，所述长方形的铰链柱本体1在成型时，不存在受两个方向拉应力的区域，因此，能够有效地避免铰链柱本体成型开裂的问题。相似地，所述延伸板2在成型时同样地消除了受两个方向拉应力的区域，因此，同样能够避免延伸板成型开裂的问题。所述铰链柱本体1和所述延伸板2可以分别根据各自的强度及厚度需要采用相同或不同的屈服强度的钢材制备，继而通过焊接将所述铰链柱本体1和所述延伸板2固定在一起，从而在满足铰链柱强度要求的基础上，降低了对高强度钢的延展率的要求，同时还能够有效地降低铰链柱的重量及生产成本。