[实用新型]自动分离取件机卸料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸件毛坯机械，特别涉及一种自动分离取件机卸料机构。

背景技术

在压铸的生产过程中，压铸机每压铸一模，出来的毛坯一般会有2-8个偶数工件，二个、四个、六个或八个毛坯产品通过流道体连接成一体，在每个毛坯产品上还有多余的料头，如图7所示，铸件毛坯3是由流道体33、料头31和料件32因浇注连接为一体。因而，要获得单个的料件产品，还需要将铸件毛坯的流道体和料件分离出来。

目前，市场上的铸件毛坯扒料机如中国专利号CN 201220442141.5所公开的，这种扒料机的扒料手不论是手指还是手臂均需要通过一些气动元件提供动力，才能使扒料手对料件进行夹持进行扒料，结构复杂不仅费力而且大大降低了工作效率。

实用新型内容

针对现有技术的不足之处，本实用新型提供一种自动分离取件机卸料装置，它结构简单，提高了对铸件毛坯的扒料速度，更加省力自动化，不仅降低工作人员的操作难度，同时能更加安全快捷的对铸件毛坯进行扒料工作。

为达到上述之目的本实用新型提供的技术方案是：一种自动分离取件机卸料机构，包括扒料装置和固定装置，所述扒料装置包括第一扒料工位和第二扒料工位，所述第一扒料工位和第二扒料工位均设有扒料手，所述扒料手由v形手爪和臂杆组成，所述v形手爪的尖端部与臂杆端头相连，所述臂杆安装在横杆上并平行于横杆，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接；所述固定装置位于扒料装置的侧上方，固定装置由第二气缸驱动用于固定铸件毛坯。

进一步地，所述扒料装置对称设置在传送链的左、右两侧，所述铸件毛坯由传送链上的夹具输送，每侧扒料装置的横杆上设有1-8个扒料手，各扒料手之间距相等且通过分离板隔开，针对不同的铸件毛坯，可以灵活的设置扒料手的数量，使取件机能更加快捷有效的工作，再者所述分离板能有效的定位对铸件毛坯的扒料位置，同时在加工过程中因其中一扒料手损坏掉落能有效的防止损坏的扒料手对其他扒料手的再造成二次破坏。

进一步地，所述分离板下端设有滑道板，所述滑道板下方安装有第一收料箱和第二收料箱，所述滑道板底端靠近第一收料箱和第二收料箱开口，所述扒料装置扒下的料头或料件沿滑道板滑进第一收料箱或第二收料箱，所述滑道板设置能更好的收纳料头或料件，有效的防止料件在收纳过程中造成磨损损坏。

进一步地，所述横杆设有通孔，所述通孔为方形，所述臂杆与通孔相适配并贯穿通孔，所述横杆上设有垂直于通孔的螺丝孔，所述螺丝孔中安装有抵住臂杆的调节螺丝，所述方形的通孔设计有效的防止扒料手转动，加强了加工的安全性能，针对不同大小的铸件毛坯，通过调节臂杆，使扒料手位于最佳的扒料位置，再通过调节螺丝将扒料手锁紧，大大提高了生产效率。

进一步地，所述固定装置包括第二气缸、固定板、第一压紧块和第二压紧块，所述第二气缸的活塞杆与固定板垂直连接，所述第一压紧块和第二压紧块安装在固定板下方。

进一步地，所述第一压紧块位于所述第一扒料工位的中部传送链上方，所述第二压紧块位于所述第二扒料工位的中部传送链上方，所述第一压紧块下方设有第三压紧块，所述第三压紧块与第三气缸的活塞杆垂直相连，所述第一压紧块与第三压紧块对称布置在传送链的上、下侧，并且所述第一压紧块的长度大于第二压紧块的长度。

与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.本实用新型摒弃了以往的需要通过气动元件提供手指动力，才能使扒料手对料件进行夹持进行扒料的复杂结构，采用v形手爪的扒料手，不仅结构简单，而且更加节省动力，针对不同的铸件毛坯，可以灵活的设置扒料手的数量，所述扒料手安装在横杆并且贯穿横杆前后端，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接，所述第一气缸工作，带动扒料手进行上下摆动，所述扒料手的v形手爪卡进料头或料件，扒料手上下摆动，使得毛坯上的料头或料件被扒落，快速方便大大提高了生产效率。

2.再者，所述固定装置设有第一压紧块和第二压紧块，在扒料装置扒料时，所述第一压紧块向下压紧处于第一扒料工位上铸件毛坯的流道体和料件，第三压紧块同时向上压紧铸件毛坯上的料件，所述第二压紧块能牢固的压紧处于第二扒料工位上铸件毛坯的流道体，固定装置能针对性的对铸件毛坯的构件进行压紧固定，有效的防止在扒料过程中对料件造成磨损损坏，同时也大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型结构侧视图。