[实用新型]三通阀体金属压铸模具

说明书

技术领域

本发明涉及到金属压铸成型，是三通阀体金属压铸模具。 

背景技术

三通阀体是农用，园林使用的一种灌管道分流零件之一，用于引水灌溉分流控制的节流装置，目前，所使用的三通阀体的材质有塑料三通阀体和金属三通阀体。塑料三通阀体为聚氯乙烯，通过注射模生产，它生产效率高，具有热稳定性好，吸湿性小，但是流动性差，极易分解，同时塑件大孔内接头根部处在成型过程中容易发生熔融开裂和应力集中。成型要求较高，精度等级高，表面不平整，接头处不光滑，影响外观的工艺缺陷。塑件成型困难，需要三个方向抽芯，大孔抽芯处工艺复杂。为了克服上述缺陷，本人结合一线多年的模具设计经验，特提供如下一种方案来解决上述问题。 

发明内容

本发明是提供一种三通阀体金属压铸成型模具。该三通阀体采用铝合金压铸成型，采用铝合金压铸成型有益于三通阀体的牢固性，有益于大孔内接头根部处成型过程中不易发生开裂。根据 对该三通阀体结构和成型工艺，结合压铸机容量和生产的需求，该金属压铸成型模具采用一模两腔的排位，考虑三通阀体左端抽芯受力较大，因此，采用气压缸抽芯机构，其它方向的抽芯采用斜导柱滑块抽芯机构。同时考虑到三通阀体件的形状，壁厚，外观，尺寸精度及模具型腔数目，排气和浇口位置因素影响，根据铝合金材料成型三通阀体的结构特性，为便于模具加工和开模的容易程度，因此其分型面选择在轴线处作为分型面，使用动模，定模分型，如图1所示。三通阀体金属压铸模具，解决了原有塑料材料成型塑件大孔内接头根部处在成型过程中容易发生熔融开裂和应力集中的问题。解决了采用塑料材料成型时，塑件成型困难，需要三个方向抽芯，大孔抽芯处工艺复杂的问题。三通阀体金属压铸模具，其特征是：模具采用一模二腔的排位，制品分型面选择在三通阀体的中轴线上，因此模具的成型型腔分别位于动模和定模部分，三通阀体的内孔抽芯由气压缸和斜滑块来完成，其构造、连接、位置关系下面作进一步说明，第一斜压块(2)用第一螺钉(1)紧固在定模板(29)的框中，第一斜压块(2)的斜面与第一滑块(3)的斜面紧贴，第一斜导柱(7)安装在定模板(29)的斜孔中，第一斜导柱(7)的前端深入到第一滑块(3)上开设的斜孔中，定模板(29)与动模板(30)紧贴在一起它们之间形成的空隙便是模具的型腔，第四斜压块(44)紧固在定模板(29)中，第四斜压块(44)的斜面与第五滑块(47) 紧贴，第三斜导柱(48)安装在定模板(29)的斜孔中，第三斜导柱(48)的前端斜向伸入到第五滑块(47)的斜孔中，第五斜压块(54)紧固在定模板(29)中，第五斜压块(54)的斜面与第六滑块(58)的斜面紧贴，第四斜导柱(57)安装在定模板(29)的斜孔中，第四斜导柱(57)的前端深入到第六斜滑块(58)的斜孔中，第一斜滑块(3)，第一斜压块(2)，第一斜导柱(7)组合后构成模具侧面一个型腔的斜导柱滑块机械抽芯机构，第五斜压块(54)，第六滑块(58)，第四斜导柱(57)组合后构成模具另一个型腔的斜导柱滑块机械抽芯机构，第一滑块(3)的前端开设有凹形T形槽，所开设的凹形T形槽与第一型芯(8)成凹凸连接状，第一型芯(8)深入到制品(9)中，第一型芯(8)的最前端与第二型芯(21)紧贴在一起，第一型芯(8)、第二型芯(21)构成模具三通阀体的内孔，第二型芯(21)用第四螺钉(23)紧固在第四滑块(24)上，第四滑块(24)的斜面与第三斜压块(26)紧贴，第四滑块(24)的后端开设有T形凹槽，开设的T形凹槽与第一气压缸(27)的活塞前端的T形凸台连接，第四滑块(24)、第二型芯(21)、第一压板(22)、第四螺钉(23)、第三斜压块(26)、第一气压缸(27)组合连接后构成模具第一个型腔的气压侧向分型抽芯机构，第二气压缸(63)、第六斜压块(62)、第二压板(60)、第十五螺钉(61)、第七滑块(65)、第五型芯(59)依照上述第一个型腔的气压侧向分型抽芯的连接 方式的同样连接方法连通后便构成模具另一个型腔的气压缸侧向分向抽芯机构。 

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明 

图中所示 

图1是模具的分型面示意图，图中以制品的中轴分型，制品一半成型在定模，制品另一半成型在动模； 

图2是模具浇注系统设计的示意图； 

图3是该模三通阀体型腔设计的排位俯视图； 

图4是模具气压侧向分型抽芯机构的示意图； 

图5是模具斜导柱滑块机械抽芯机构的示意图； 

图6是模具三通阀体压铸模具斜导柱抽芯机构示意图；