[实用新型]一种膜组件的封胶结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及膜组件的封胶结构，尤其是一种适用于平板膜组件的封胶结构。

背景技术

膜组件是将膜、固定膜的支撑材料、间隔物及外壳组装而成，在外界驱动力作用下实现混合物中各组分分离的单元部件。主要形式包括卷式、管式、板框式和中空纤维式，其中由平板膜可制作成螺旋卷式和板框式膜组件。

平板膜是以无纺布为基层，在其上涂覆高分子材料形成高分子分离膜层而成。平板膜组件膜袋的制作方法，尤以卷式膜组件为例，是将两张膜的涂胶面(无纺布一侧)的三边用密封胶粘合(或一张膜对折，两边封胶)而成。固体聚氨酯胶由于其质软、韧性好、粘接力强且便于施胶，而作为常用的膜袋封胶。不过，对于用于气体分离的平板膜组件，对膜袋的密封性要求更高。聚氨酯胶粘度高，对无纺布的渗胶性要求比较严格。对于渗胶性较差的无纺布，可能无法充分渗入到涂膜侧，导致膜袋漏气，使膜组件的选择分离性能降低。仅靠现有技术中的封胶模式，对于渗胶性能弱的无纺布，不能实现对密封要求较高的气体的分离。

发明内容

为解决现有技术中存在的应用于膜组件的密封结构不能达到要求，致使欲分离组分无法分离出体系，尤其是很多情况下无法完成气体组分的分离的问题，本实用新型提供一种膜组件的封胶结构，不仅适用于液体组分的分离，更能实现对密封要求更高的气体组分的分离。

本实用新型的技术目的通过以下技术方案实现：

一种膜组件的封胶结构，包括顺次设置的高分子分离膜层、无纺布复合层、固体胶层、无纺布复合层和高分子分离膜层；所述无纺布复合层包括无纺布和渗透到无纺布孔隙中的液体胶。

进一步地，所述无纺布复合层的厚度为50-300微米，所述固体胶层的厚度为10-800微米。

进一步地，所述液体胶为环氧胶或聚氨酯胶；所述固体胶为聚氨酯胶。

进一步地，所述高分子分离膜层与无纺布复合层通过物理吸附贴合在一起。

本实用新型所述的封胶结构，所述高分子分离膜层通常是先用高分子材料涂覆在无纺布上形成，与无纺布复合层中的无纺布复合在一起的，在膜组件中较为常用，在采用本发明的封胶结构时，先将两张膜的涂胶面(即无纺布的一面)的封胶边浸涂所述液体胶，使液体胶充分渗入无纺布的孔隙，形成无纺布复合层，再将固体胶涂覆在两层无纺布复合层之间，挤压粘合，将两张膜密封粘合在一起。将以上封胶结构应用于两张膜的三侧边缘，或对折的单张膜的两侧，可形成具有一侧开口的膜袋，再应用于膜组件中。由于液体胶粘度低，对于表面致密、渗胶性较差的无纺布，液体胶能够充分渗入到无纺布孔隙中，阻隔气体流通。再用施胶方便的固体胶进行膜无纺布间的粘合，即可确保膜袋的密封性，从而提高膜组件的选择分离性能。

本发明的有益效果：

本实用新型的封胶结构可有效拓宽无纺布的原料来源，对于渗透性较差的无纺布，也可保证膜袋的密封性，提高膜组件的选择分离性能，特别是适用于螺旋卷式、板框式等平板膜组件的封胶，尤其适用于对密封要求高的气体组分的分离。

附图说明

图1.本实用新型的封胶结构图；

图2.本实用新型的封胶结构应用于卷式膜组件的示意图；

其中，31.高分子分离膜层，32.无纺布复合层，33.固体胶层，1.外壳，2.中心管，3.膜袋，4.隔网，311.高分子分离膜和无纺布复合层，312.垫网。

具体实施方式

下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。

实施例1

一种膜组件的封胶结构，如图1所示，从上至下依次包括高分子分离膜层31、无纺布复合层32、固体胶层33、无纺布复合层32和高分子分离膜层31。所述无纺布复合层32包括无纺布和渗透到无纺布孔隙中的液体胶。所述无纺布复合层的厚度为100微米，所述固体胶层33的厚度为200微米。所述液体胶为环氧胶，所述固体胶为聚氨酯胶。所述高分子分离膜层31与无纺布复合层32通过物理吸附贴合在一起。

如图2所示，为本实用新型的封胶结构在一种卷式膜组件中的应用，卷式膜组件具有外壳1、中心管2和膜袋3，膜袋3即为利用本实用新型的封胶结构制成的多个膜袋，311为高分子分离膜和无纺布复合层，在实际应用中，膜袋内还需放置垫网312，膜袋间放置隔网4，用以形成分离组分存留的空间。多个膜袋与卷式膜组件的中心管2相通，带压原料a从一端进入组件，沿平行于中心管方向流经膜袋表面，截留物c从另一端流出，渗透物b进入膜袋后沿螺旋方向流动，汇集到中心管排出。

所述封胶结构是先将高分子分离膜层与无纺布贴合，再在无纺布上涂覆液体胶，形成无纺布复合层，再涂覆固体胶，在膜间放置垫网后将两个涂胶边挤压粘合，形成膜袋。由于液体胶粘度低，对于表面致密、渗胶性较差的无纺布，液体胶能够充分渗入到无纺布孔隙中，阻隔气体流通。再用施胶方便的固体胶进行膜无纺布间的粘合，即可确保膜袋的密封性，从而提高膜组件的选择分离性能。