[实用新型]汽车生产用板料滑出器

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车生产中钣金零件制造领域，特别地，涉及一种汽车生产用板料滑出器。

背景技术

汽车整车构成中的钣金零件，需经冲压成形、总装焊接、涂装步骤制成。其中钣金零件的成型优劣直接关系汽车质量的好坏。钣金零件的成型主要由板料形状大小和钣金零件的外部造型来决定，板料的大小决定了钣金零件的成型充分与材料的利用，因此抖落板料的落料模具在汽车生产过程中是非常重要的。

在现有落料模生产过程中，所用落料模具由于模具结构限制，手动线和自动线生产时，出料侧需根据出料和入料交替更换板料滑出器，现有技术中板料滑出器包括如图1的板料出料器1′和如图2所示板料入料器2′。板料出料器1’和板料入料器2’中各零部件结构完全相同区别仅在于滑出器13’与支撑杆12’所成角度不同。板料出料器1′如图1所示，包括安装底座11′、支撑杆12′和滑出器13′。安装底座11′中部安装支撑杆12′。支撑杆12′的顶端安装滑出器13′。滑出器13′与支撑杆12′呈90°。支撑杆12′与滑出器13′位置固定。滑出器13′包括滚轮槽体131′和多个安装于滚轮槽体131′内的滚轮132′。

如图2所示，板料入料器2′与板料出料器1′相似，包括安装底座11′、支撑杆12′和滑出器13′。安装底座11′中部安装支撑杆12′。支撑杆12′的顶端安装滑出器13′。滑出器13′与支撑杆12′之间形成锐角。支撑杆12′与滑出器13′位置固定。滑出器13′包括滚轮槽体131′和多个安装于滚轮槽体131′内的滚轮132′。

当落料模具采用手动线生产时，采用板料出料器1’。落料模具采用自动线生产时，板料滑出器采用板料入料器2’。随着生产模式的改变，需要人工手动将板料出料器1’拆除后再安装上板料入料器2’。操作过程繁琐浪费时间，大大影响工作效率，而且频繁的拆卸、组装还会影响螺钉与模具本体螺纹孔的使用寿命。同时采用两个不同构型的板料滑出器制造成本也相应提高。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种汽车生产用板料滑出器，以解决现有技术中板料滑出器频繁更换带来的工作效率降低、零件损耗增大、制造成本增加的技术问题。

为实现上述目的，根据本实用新型提供了一种汽车生产用板料滑出器，包括：安装底座、安装杆和滑出器，滑出器的一端为自由端，另一端为固定端，滑出器的固定端安装于安装杆上，安装杆安装于安装底座上，还包括：支撑杆、第一安装板和第二安装板，第一安装板和第二安装板竖直固接于安装底座上，第一安装板和第二安装板平行相对设置，第一安装板的一端侧壁上设置多个第一定位孔，第二安装板的一端侧壁上设置多个第二定位孔；支撑杆的一端穿过第一定位孔，支撑杆的另一端穿过第二定位孔；滑出器的固定端可转动的连接于安装杆上，滑出器的自由端搭接于支撑杆上。

进一步地，支撑杆一端侧壁上设有贯通支撑杆的限位插销孔，支撑杆的另一端侧壁上设有定位凸块。

进一步地，支撑杆的一端贯通第一定位孔延伸至第一安装板外，支撑杆的另一端贯通第二定位孔延伸至第二安装板外；销钉插入限位插销孔内。

进一步地，安装底座的四个顶角处设置贯通安装底座的四个安装螺纹孔。

进一步地，滑出器包括滑出槽体、多个滚轮插销、和多个滚轮本体，多个滚轮插销安装于滑出槽体内，滚轮插销的两端分别安装于滑出槽体的两相对侧壁上，滚轮本体套设于滚轮插销上。

进一步地，安装杆包括第一安装杆和第二安装杆，第一安装杆和第二安装杆的一端固接于安装底座上，第一安装杆上开设有第一螺栓孔，第二安装杆上开设有第二螺栓孔，第一螺栓孔和第二螺栓孔相对应。

进一步地，滑出槽体的固定端底面上向外延伸形成安装凸块，安装凸块上沿水平方向贯通形成第三螺栓安装孔。

进一步地，滑出槽体的固定端底面抵接于第一安装杆和第二安装杆的顶面上，第三螺栓安装孔与第一螺栓孔和第二螺栓孔对齐，螺栓贯穿第一螺栓孔、第二螺栓孔和第三螺栓安装孔，滑出槽体沿螺栓转动。

进一步地，第一安装板中部设有第一螺栓安装孔，所示第二安装板中部设有第二螺栓安装孔，第一螺栓安装孔和第二螺栓安装孔相对应。

进一步地，螺栓与第二安装杆侧壁之间设有垫圈。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的通过将汽车生产用板料滑出器的支撑杆与滑出器之间实现转动，使得支撑杆与滑出器形成角度可以根据需要进行调节，从而减少了板料滑出器的使用数量，降低了生产成本、提高了工作效率，减少了零件损耗。