[实用新型]自动切除注射浇口的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，特别是指一直自动切除注射浇口的注塑模具。

背景技术

现有的注塑模具的一个主流道都为若干个模腔供应熔融状态的塑料，模腔充满塑料后，通过冷却水路的作用使得熔融状态的塑料冷却形成成型产品。现有的注塑模具进行产品的生产存在下述问题：一是，一个主流道供应塑料所生产的复数个产品由流道料头连接为一体（复数个子流道的塑料和主流道中的部分塑料冷凝即共同形成该流道料头），产品成型后需要至少一个人逐一裁切以使产品与流道料头分离；裁切需要特定的剪刀，且为提高裁切效果，该剪刀需要进行加热处理，这就提高了工伤和火灾风险；另外，该裁切工序需要一定的时长，这制约了产品生产效率的提高；裁切过程中产品和流道料头容易被污染，影响流道料头的二次使用的品质；而裁切过程也会提高产品的次品率，这些都使得生产成本较为高昂。二是，产品与流道料头分离工序后，产品外表面常会留下一个白色的注射浇口痕迹或者毛刺，这不但影响产品外表面的整体平滑性和产品的外观，而且使用者使用时存在被毛刺刺伤的安全隐患，这就产品的品质降低了一定的档次。三是，整体注塑机也因此难以实现自动化生产，不利于产品的市场竞争。

发明内容

本实用新型提供一种自动切除注射浇口的注塑模具，以克服现有的注塑模具存在的产品的生产需要进行骨料分离工序，生产效率低，生产成本高，产品外表面存在毛刺，产品品质低等问题。

本实用新型采用如下技术方案：

自动切除注射浇口的注塑模具，包括相互配合的定模和动模，定模和动模的分型面上设有模腔，模腔设有注射口，定模设有主流道，该主流道与该注射口连通，该动模设有切料针、推板、复位杆和顶出弹簧，该切料针的后端和该复位杆的后端均固定装配在该推板上；该定模与该动模合模时，该复位杆推动该推板复位，该顶出弹簧处于压缩状态，该顶出弹簧用于向前顶出该推板；该切料针前端为刀刃结构，该刀刃结构用于沿着所述模腔外壁地切除注射浇口。

更近一步地：

上述切料针前端由垂直面和楔面构成上述刀刃结构，该垂直面与前后方向平行，该楔面与该垂直面的夹角为30～75°，优选该楔面与该垂直面的夹角为69°。上述切料针前端的上述垂直面上设有横槽，该横槽槽壁与该垂直面的夹角为3～8°，优选横槽槽壁与垂直面的夹角为5°。

上述定模和动模的分型面上设有复数个上述模腔，每一个该模腔均设有一个上述注射口，每一个该注射口后方分别配设有一个上述切料针，每一个该注射口分别通过一个子流道与上述主流道连通。

上述动模内设有顶料杆和顶出板；该顶料杆的后端固定装配于该顶出板上，上述顶出弹簧设于该顶出板与上述推板之间；该顶料杆的前端设有前窄后宽的冷料穴，该冷料穴与上述主流道连通。

注塑机，包括主机体以及装配于该主机体的推拉机构、控制装置，该推拉机构用于推拉动模作前后运动，该控制装置用于控制该注塑机按序动作；还包括上述的注塑模具以及供料系统、顶出机构、机械手机构、接料桶和传送带；该供料系统用于向该注塑模具供应熔融状态的塑料；该顶出机构用于向前推动上述顶出板；该机械手机构用于将产品移送至该传送带上并将流道料头移送至该接料桶内。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型的注塑模具在动模和定模分离时自动将产品与流道料头进行切分，产品的注塑浇点处光滑平整，几乎不留下切除痕迹，有效降低了使用者使用产品被毛刺刺伤的发生概率，产品的品质也得到了很好的提升，提高了产品的市场竞争力；另外，注塑模具注塑完成后，通过机械手将产品和流道料头同时移送至指定位置，整个注塑过程不需要人工参与，这既提高了产品的成品率，也不会对流道料头产生污染，保证了流道料头二次利用时的原料品质和二次利用的产品品质，提高了原料的利用率；此外，本实用新型的注塑机实现了产品的自动化生产，生产效率提高了20～30%，生产成本（人工成本、原料成本、生产效率提高及其它因素）至少降低了45%；最后，本实用新型的注塑模具结构简单，但十分实用，故障率低，能够给企业带来很好的经济效益，提高企业的市场竞争力。

附图说明

图1为本实用新型的注塑模具的左视结构示意图。

图2为图1中的局部A的放大图。

图3为本实用新型的动模的俯视结构示意图。

图4为使用本实用新型的注塑模具的注塑机的左视结构示意图。

图5为使用本实用新型的注塑模具的注塑机的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。