[实用新型]一种公交客车电池箱固定结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及纯电动公交客车技术领域，具体涉及一种公交客车电池箱固定结构。

背景技术

纯电动公交客车不仅为城市生活带来了便利，也成为绿色出行的一股新动力。由于充电时间长、一次放电续驶里程有限等不足，直充式纯电动客车在实际使用中有一定的局限性。而快换式纯电动客车的出现，则有效解决了直充式纯电动客车的不足。

快换式纯电动客车，就是可以快速更换电池箱的电动客车。通过将电池箱设计为可用机器人快速更换的形式，电动客车可以在电池电量耗尽时进入换电站，利用机器人快速更换电池箱。现有的电动客车电池箱固定结构是将多件槽型支架组合焊接在一起的，且各个电池箱的固定支架是相互分离的。这不仅会增加工人的劳动强度，其间形成的焊接变形及累积误差还会影响机器人高效准确的更换电池。为了提高更换电池的效率，机器人的换电机械臂会同时更换两个相邻电池舱的电池箱。因此，快换式纯电动客车对需联动换电池的两个相邻电池箱的相对安装精度提出了更高的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种公交客车电池箱固定结构，该结构不仅可对电池箱提供稳定的支撑作用，还能够大大提高需联动换电池的两个相邻电池箱的相对安装精度，从而提高了机器人更换电池的效率，保证车辆可连续不断行驶。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：根据换电站需求，将纯电动公交客车需要联动换电池的两个相邻电池箱的固定结构进行如下设计。一种公交客车电池箱固定结构，包括与车架下纵梁固定相连的支撑梁和固定连接在支撑梁上方的支架板。具体地说，所述的支撑梁一端与客车底架一侧的下纵梁固定相连，另一端与侧围骨架下纵梁固定相连。所述的支架板位于需联动换电池的两个相邻电池舱底部。优选的，所述的支架板分别与主支撑梁和副支撑梁焊接相连。通过将支架板贯穿两个有联动换电池需求的相邻电池舱的底部，将现有的分离的相邻电池箱的固定架改进为整体式的，消除了焊接过程中的误差，保证了安装精度。

所述的支架板上设有用于固定电池箱的激光一次成型的安装孔。通过在支架板上通过激光下料一次性作出符合精度要求的安装孔，不仅可以避免用多件槽型支架组合焊接造成的焊接变形及累积误差，满足两个相邻电池箱的相对安装精度误差小于0.5毫米的要求，还可以大大降低劳动强度。

所述的支撑梁包括位于两个电池舱底部中间的主支撑梁和位于两个电池舱底部且沿主支撑梁轴线对称分布的多根副支撑梁。所述的主支撑梁位于相邻两个电池舱间底架截面梁的底部。优选的，每个电池舱底部下方固定相连有两根副支撑梁，且四根副支撑梁和一根主支撑梁将支架板四等分。通过均匀分布在支架板底部，且两端分别与客车底架下纵梁、侧围骨架下纵梁焊接相连的主支撑梁和副支撑梁，可以对电池箱提供足够的支撑作用，避免对电池箱造成损坏，且延长电池箱固定结构的使用寿命。

由上述技术方案可知，本实用新型不仅可对电池箱提供稳定的支撑作用，还能够大大提高需联动换电池的两个相邻电池箱的相对安装精度，从而提高了机器人更换电池的效率，保证车辆可连续不断行驶。本实用新型具有结构简单、制造成本低和性能稳定等特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图。

其中：

1、客车底架一侧的车架下纵梁，2、安装孔，3、副支撑梁，4、主支撑梁，5、侧围骨架下纵梁，6、支架板，7、相邻的两个电池舱之一，8、相邻的两个电池舱之二。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1-图2所示，箭头A表示客车前进方向，直线BB’表示客车车架中心线。一种公交客车电池箱固定结构，包括与车架下纵梁固定相连的支撑梁和固定连接在支撑梁上方的支架板6。具体地说，所述的支撑梁一端与客车底架一侧的下纵梁1焊接相连，另一端与侧围骨架下纵梁5焊接相连。所述的支架板6位于需联动换电池的两个相邻电池舱7和8的底部。优选的，所述的支架板6分别与主支撑梁4和副支撑梁3焊接相连。通过将支架板6贯穿两个有联动换电池需求的相邻电池舱7和8的底部，将现有的分离的相邻电池箱的固定架改进为整体式的，消除了焊接过程中的误差，保证了安装精度。

所述的支架板6上设有用于固定电池箱的激光一次成型的安装孔2。通过在支架板6上通过激光下料一次性作出复合精度要求的安装孔2，不仅可以避免用多件槽型支架组合焊接造成的焊接变形及累积误差，满足两个相邻电池箱的相对安装精度误差小于0.5毫米的要求，还可以大大降低劳动强度。