[发明专利]一种真空压铸模具真空度检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及真空压铸模具生产检测技术领域，特别涉及一种真空压铸模具真空度检测方法。

背景技术

真空压铸生产过程中，压铸模具在闭合后和充入熔融金属液之前，对模具型腔内进行真空排气，减少压射成型和保压过程的卷气和压铸件气体含量，从而减少气孔缺陷，提升铸件质量。真空压铸模具需要在抽真空结束后，在进行压铸成型时的这段时间内，模具型腔内的真空度达到某一数值以下，即模具型腔内的真空度与模具的密封性能有关。以往的真空压铸模具在制造完成后，要在试产投产时才能得知模具的密封性能是否达到要求，即其泄露率是否符合要求，对于达不到要求的真空压铸模具需返厂重新检测和修正，降低了工作生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于检测模具型腔泄漏率的真空压铸模具真空度检测方法。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种真空压铸模具真空度检测方法，包括以下步骤：通过真空泵对模具型腔进行抽真空并获取真空泵的抽气率；通过气压检测传感器实时获取模具型腔内的气压；根据公式计算得出真空泵的真实抽气率，所述公式：T＝(V/S)*㏑(P2/P1)，其中，T为抽真空时间，S为真空泵的真实抽气率，P2为初始气压，P1为目标气压，V为容积，利用真空泵对模具型腔进行抽真空，记录真空泵的抽气率，同时通过气压检测传感器观测模具型腔内的气压变化，描绘气压与时间的关系曲线，抽取其中片段代入上述公式计算，得出的S为真实抽气率，在进行模拟抽真空时，由于模具型腔是存在泄漏的，真空泵的抽气率可直接观测得出，此时模具型腔的泄漏率＝真空泵的抽气率-真实抽气率。

有益效果：此真空压铸模具真空度检测方法通过对模具型腔进行模拟现场的抽真空操作，并记录其中的气压变化与时间的曲线，通过理论计算出模具型腔的泄漏量，从而能在投入生产前评估模具密封状况是否达到生产要求，避免投入生产后才返厂重新检测和修正，有效提高生产工作效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；

图1为本发明的检测流程图示意图；

图2为发明中通过真空泵对模具型腔进行抽真空的示意图。

具体实施方式

本发明主要是通过使用真空泵对模具进行模拟现场的抽真空操作，并记录其中的气压变化与时间的关系曲线，通过计算得出模具型腔的泄漏率，进而得出模具的密封性能是否满足生产要求。

模拟现场的抽真空操作具有两个环节，即压射冲头前移慢速推进金属液的低速阶段和金属液经内浇口射入模具型腔内的高速阶段，实际生产中对模具型腔的抽真空操作只能在低速阶段进行，抽真空操作结束后至金属液充满模具型腔这段时间内，需要保持模具型腔内的真空度达到某一数值以下，低速阶段结束后进入高速阶段，而这段时间也就是模具的泄漏阶段，由于高速阶段的时间一般只有0.05秒左右，即模具在泄漏阶段的泄漏率可视为一定值。

如图1和图2所示，该泄漏率可通过以下检测方法求得，本发明一种真空压铸模具真空度检测方法，包括以下步骤：通过真空泵1对模具型腔2进行抽真空并获取真空泵1的抽气率；通过气压检测传感器3实时获取模具型腔2内的气压；根据公式计算得出模具型腔2的泄漏率，所述公式：T＝(V/S)*㏑(P2/P1)，其中，T为抽真空时间，S为真空泵的真实抽气率，P2为初始气压，P1为目标气压，V为容积。

其中，利用真空泵1对模具型腔2进行抽真空达到最小值，关闭真空泵1，通过气压检测传感器3观测模具型腔2内的气压变化，描绘气压与时间的关系曲线，抽取其中片段代入上述公式计算，得出的S即为模具型腔2的泄漏率。

公式T＝V/S*㏑(P2/P1)为一真空泵对密封腔室进行抽真空的真空率计算公式，反过来，可先对模具型腔2进行抽真空达到最小值，也即模具型腔2内基本处于完全真空状态，由于模具型腔2不是完全密封的，存在泄漏，故反过来利用上述公式进行计算得出S，此时S即为模具型腔的泄漏率。

当然，还可以利用真空泵1对模具型腔2进行模拟抽真空，记录真空泵1的抽气率，同时通过气压检测传感器3观测模具型腔内的气压变化，描绘气压与时间的关系曲线，抽取其中片段代入上述公式计算，得出的S为真实抽气率，此时模具型腔2的泄漏率＝真空泵的抽气率-真实抽气率。在进行模拟抽真空时，由于模具型腔2是存在泄漏的，根据公式计算出的S并不是抽气泵的抽气率，而是一个真实抽气率，而真空泵1的抽气率可直接观测得出，从而模具型腔2的泄漏率＝真空泵的抽气率-真实抽气率。