[发明专利]一种过氧化氢生产中氢化装置的紧急停工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种过氧化氢生产中氢化装置的紧急停工方法。

背景技术

过氧化氢为无色透明液体，可与水以任何比例混溶，过氧化氢为强氧化剂，极不稳定，当与重金属及其盐类、灰尘、碱性物质接触、光照、受热时，可加速分解，并放出大量的热，粗糙的表面与过氧化氢接触亦可能加速其分解。分解反应如下：H₂O₂—→H₂O+1/2O₂+97.8kj/mol。分解反应速度与温度、pH值及杂质含量有密切关系，随温度、pH值及其杂质含量的增加，分解反应速度亦增加。

过氧化氢的工业生产方法主要为蒽醌法，是以2-乙基蒽醌（EAQ）为工作载体，以重芳烃（Ar）、磷酸三辛酯（TOP）或其它组分为工作溶剂配成工作液，经过蒽醌氢化、氢蒽醌氧化、纯水萃取和工作液后处理等工序，得到一定浓度的过氧化氢产品。

过氧化氢生产装置不同于一般的直链式化工生产过程，它是一个大量反应物料循环的化工生产过程，其中的反应物料是易燃易爆的氢气，反应载体是大量的易燃有机物，产品是易分解、爆炸、助燃的双氧水，这些都属甲类危险化学品。国内双氧水装置爆炸燃烧的事故近年来已发生多起，损失惨重，鉴于过氧化氢生产装置危险性较大，因此设置可靠地安全控制及保护系统对于双氧水装置的安全生产、防止爆炸事故的发生，对于保护人身安全具有重要意义。

由于现有双氧水装置均未设置紧急停工系统，在氢化系统出现异常情况需要停工时，一般的操作方式是将氢气逐渐切换为氮气，并且将工作液切换为旁路，而不再进入催化剂床层。在该方法中，催化剂床层内由于残余部分工作液和大量氢气，瞬间发生深度氢化反应，使催化剂床层温度迅速上升，这些深度反应降解物附着在催化剂表面，造成催化剂结块和破坏，并且使用氮气吹扫时，氮气将热量携带出来后，在气液分离器内传递给氢化液，容易造成氢化液闪爆事故，因此可见常规的氢化过程停工过程中存在一定的危险，并且容易破坏昂贵的催化剂。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种过氧化氢生产中氢化装置的紧急停工方法，该方法具有响应时间短、安全、可靠等优点。

本发明过氧化氢生产中氢化装置的紧急停工方法，包括如下内容：

（1）氢化装置设置紧急氢化停工系统，该专用系统独立于DCS控制系统统及其它任何系统，当氢化装置操作参数异常时，人工开启紧急氢化停工系统；

（2）紧急停工专用系统开启后，按照以下步骤执行动作：

a、首先彻底切断氢气进料；

b、增加工作液循环量；

c、当氢化装置出口温度降低至45℃以下时，开启工作液旁路阀，关闭工作液进料阀，使工作液走旁路循环；

d、打开芳烃进料阀，向氢化塔内引入低温芳烃对催化剂床层进行洗涤，洗涤完毕，关闭芳烃进料阀；

e、打开氮气进气阀，将氮气引入氢化装置进行芳烃置换；

f、置换完毕后，引入氮气对催化剂床层进行吹扫；

（3）当操作参数恢复正常水平时，关闭紧急氢化停工专用系统，并同时关闭氢化装置所有的物料的进出管线，完成停工操作。

本发明方法中，步骤（1）所述的氢化装置操作参数异常须符合以下条件：氢化装置操作温度≥85℃。

本发明方法中，步骤（2）动作a所述的彻底切断氢气进料时间≤3s。

本发明方法中，步骤（2）动作b所述的工作液循环量增加为50%～100%循环，正常生产时工作液循环量为10%～30%。

本发明方法中，步骤（2）动作d所述的低温芳烃温度为35～50℃，洗涤时间为5~10分钟，优选先引入45～50℃的低温芳烃洗涤5~8分钟，再引入35～40℃的低温芳烃洗涤2~5分钟。

本发明方法中，步骤（2）动作e所述的氮气温度为进30～45℃，氮气流量为20～50Nm³/h，置换时间为5~15分钟。

本发明方法中，步骤（2）动作f所述的氮气温度为30～45℃，氮气流量为40～150Nm³/h，吹扫时间为5～15分钟。

本发明方法中，氢化装置的紧急停工操作过程共需要20～40分钟完成。